Handbuch der chemischen Technologie Achte Auflage (part 7 of 7)

Handbuch der chemischen Technologie Achte Auflage (part 7 of 7)

Die Angabe der Kohlenausbeute dem =Volumen= nach kann sich entweder beziehen auf das =wirkliche Volumen= der Holz- oder Kohlenmasse, d. h. auf das Volumen der Masse nach Abzug der Zwischenräume, oder auf das =scheinbare Volumen= (Gemässvolumen) ohne Abzug der Zwischenräume. Man kann vergleichen

a) das scheinbare Volumen des Holzes mit dem scheinbaren Volumen der Kohle; b) das wirkliche Volumen des Holzes mit dem wirklichen Volumen der Kohle; c) das wirkliche Volumen des Holzes mit dem scheinbaren Volumen der Kohle;

Man kann die erste Methode das Ausbringen nach dem scheinbaren Volumen (I), die zweite das Ausbringen nach dem wirklichen Volumen (II), die dritte das Ausbringen nach beiderlei Volumen (III) nennen.

Nach der Methode (I) erhielt man folgende Resultate:

Eichenholz 71,8-74,3 Proc. Kohle Rothbuchenholz 73,0 " " Birkenholz 68,5 " " Hainbuchenholz 57,2 " " Föhrenholz 63,6 " "

Dem wirklichen Volumen nach (II) betrug als Mittel verschiedener Versuche die Kohlenausbeute 47,6 Proc. Nach beiderlei Volumen (III) erhielt man in Eisleben folgende Resultate:

Scheinbares Beiderlei Gewicht. Volumen. Volumen. Eichenholz 21,3 Proc. 71,8 Proc. 98,7 Proc. Rothbuchenholz 22,7 " 73,0 " 100,4 " Birkenholz 20,9 " 68,5 " 94,2 " Hainbuchenholz 20,6 " 57,2 " 78,6 " Föhrenholz 25,0 " 63,6 " 87,2 "

[Sidenote: Zusammensetzung der Kohle.]

Wenn man von dem geringen Gehalt der Schwarzkohle an Wasserstoff und Sauerstoff absieht, so lässt sich die durchschnittliche Zusammensetzung einer lufttrockenen Schwarzkohle auf folgende Weise ausdrücken:

Kohlenstoff 85 Proc. hygroskopisches Wasser 12 " Asche 3 "

[Sidenote: Brennbarkeit und Heizwerth.]

Die =Brennbarkeit= der frisch dargestellten Schwarzkohle ist ausserordentlich gross, insofern dieselbe, einmal entzündet, bei dem nöthigen Luftzuge fortbrennt; die Entzündungstemperatur derselben liegt dagegen, weil die Kohle fast keine flüchtigen brennbaren Substanzen enthält und ausserdem ein schlechter Wärmeleiter ist, sehr hoch.

Der Wärmeeffect verschiedener Holzkohlen ergiebt sich aus folgender Tabelle, wobei der Wärmeeffect des Kohlenstoffs als Einheit gilt.

[A] = 1 Gewichtstheil Kohle reducirt Blei [B] = 1 Gewichtstheil Kohle erwärmt Wasser von 0-100° C.

Absol. Specif. Pyrom. [A] [B] Schwarzkohle lufttrocken 0,97 -- 2450 -- Schwarzkohle völlig trocken 0,84 -- 2350 -- Im Birkenkohle " " -- 0,20 -- 33,71 Durchschnitt Eschenkohle " " -- 0,19 -- -- 75,7 Rothbuchenkohle " " -- 0,18 -- 33,57 Theile Rothtannenkohle " " -- 0,17 -- 33,51 Ahornkohle " " -- 0,16 -- -- Eichenkohle " " -- 0,15 -- 33,74 Erlenkohle " " -- 0,13 -- 32,4 Lindenkohle " " -- 0,10 -- 32,79 Fichtenkohle " " -- -- -- 33,53 Weidenkohle " " -- -- -- 33,49

Die =Verdampfungskraft= von Föhrenholzkohle beträgt mit 10,5 Proc. H_{2}O und 2,7 Proc. Asche 6,75 Kilogr., wasserfrei und 3,02 Proc. Asche 7,59 Kilogr.

[Sidenote: Die Roth- oder Röstkohle.]

Da die vollständige Verkohlung des Holzes einen fast 40 Proc. betragenden Verlust von Brennstoff nach sich zieht, so hat man sich seit einer Reihe von Jahren bemüht, die Verkohlung des Holzes nur bis zu dem Grade fortzusetzen, bei welchem die Kohle noch eine schwärzlich braune Farbe zeigt. Die Erfahrung hat gelehrt, dass, wenn das lufttrockene Holz etwa 60-70 Proc. von seinem Gewicht verloren hat, man diejenige Kohle erhält, welche man =Roth-= oder =Röstkohle= (charbon roux) nennt. Sie liegt in der Mitte zwischen Holzkohle und gedarrtem Holz, ist weit sauerstoffreicher, leicht zerreiblich, locker, aber weniger porös. Ihre Brennbarkeit und Flammbarkeit sind bei weitem grösser als die der Schwarzkohle. Als Brennmaterial in Schachtöfen zu metallurgischen Zwecken ist die Rothkohle ein wichtiges Brennmaterial.

Die Zusammensetzung der frisch und normal bereiteten Rothkohle ist ungefähr folgende:

Kohlenstoff 74 Proc. chemisch gebundenes Wasser 24,5 " Asche 1,5 "

die von gelagerter Rothkohle:

Kohlenstoff 66,5 Proc. chemisch gebundenes Wasser 22 " hygroskopisches Wasser 10 " Asche 1,5 "

[Sidenote: Rothholz.]

Der Verein für chemische Industrie in Mainz producirt seit einigen Jahren ein Zwischenprodukt zwischen Holz- und Rothkohle, welchem der Name =Roth-= oder =Röstholz= (bois roux) gegeben wurde. Es wird aus Buchenholz dargestellt und ist das Nebenprodukt bei Gewinnung von Essigsäure und Kreosot; wenn man von der braunen, zum Rothbraun neigenden Farbe absieht, hat es noch ganz das Ansehen des Holzes, ist aber weit entzündlicher als gewöhnliches Buchenholz. Es enthält im Mittel

Kohlenstoff 52,66 Proc. Wasserstoff 5,78 " Asche 0,43 " Wasser 4,49 " Sauerstoff 36,64 "

Nach Versuchen von =R. Fresenius= verhält sich die Verdampfungskraft des lufttrocknen Buchenholzes zu der des Rothholzes wie 54,32:100.

Der Torf.

[Sidenote: Torf.]

Der =Torf= ist das Produkt der freiwilligen Zersetzung von Vegetabilien, namentlich Sumpfpflanzen, in vielen Fällen gemischt mit Mineralstoffen, wie Sand, Lehm, Thon, Kalk, Eisenkies, Eisenocker u. s. w. Torflager werden sich vorzüglich an solchen Orten bilden, welche zwar noch eine genügende Temperatur zur Entwickelung der Vegetation, aber vor Allem stehendes Wasser besitzen, welches den Torf den grössten Theil des Jahres von der Luft abschliesst; es stauen sich die Wasser an und bilden Sümpfe, in denen die Sumpf- oder Torfpflanzen, vorzüglich folgende Arten wachsen: Eriophorum, Erica, Calluna, Ledum palustre, Hypnum, vor Allem aber Sphagnum, welche Pflanze zur Torfbildung sich vorzugsweise eignet, weil sie nie ganz abstirbt, sondern oben beständig fortwächst und sich verzweigt, während die älteren Theile vertorfen.

Die abweichende Beschaffenheit des Torfes ist theils von der Verschiedenheit der Pflanzen abhängig, aus denen er sich bildet, theils von der vollkommeneren oder unvollkommeneren Zersetzung der Vegetabilien, theils auch von der Natur und der Quantität der mit der Torfsubstanz sich vermengenden erdigen Theile. Es ist einleuchtend, dass der verschiedene Druck, welchem der sich bildende Torf unterliegt, auf die Dichtigkeit seiner Masse von Einfluss ist. Nach der Verschiedenheit der Vegetabilien, aus welchen der Torf sich erzeugte, lassen sich unterscheiden: 1) =Moortorf=, zu welchem Sphagnumarten hauptsächlich das Material darboten; 2) =Haidetorf=, der besonders aus den Wurzeln und Stämmen der eigentlichen Haidepflanzen sich erzeugte; 3) =Wiesentorf=, aus Gras und Schilf gebildet; 4) =Wald-= oder =Holztorf=, der hauptsächlich aus dem Holze von Waldbäumen entstand; 5) =Meertorf=, der aus Tangen sich bildete. Hinsichtlich seiner Gewinnung theilt man den Torf ein 1) in =Stechtorf=, welcher unmittelbar aus den Torfmooren in ziegelähnlichen Stücken ausgestochen wird; die Ziegel der obersten jüngeren und faserigen Schicht heissen =Rasentorf=, die der darunter liegenden schweren =Moortorf=; 2) =Baggertorf= und 3) =Streich-= und =Presstorf= werden aus breiförmiger Moormasse, deren weiche Beschaffenheit das Stechen nicht zulässt, gebildet oder gleich Mauerziegeln geformt. Ist die Masse zu dünnflüssig, wie es in Holland, Westphalen, auch im nördlichen Frankreich der Fall ist, so wird ein Theil des Wassers durch die sogenannten Baggernetze abgeseiht. Diese Operation nennt man das =Baggern= und den so erhaltenen Torf =Baggertorf=. Um dem Torf eine grössere Dichte zu ertheilen, wird er zuweilen durch besonders construirte Torfpressen gepresst und führt dann den Namen =Presstorf=.

Der Wassergehalt von frischem Torf ist sehr beträchtlich; durch längeres Lagern kann er 45 Procent von seinem ursprünglichen Gewichte verlieren. Nehmen wir an, dass die organische Masse des Torfes als bestehend betrachtet werden kann aus

Kohlenstoff 60 Proc. Wasserstoff 2 " Wasser 38 "

so besteht die beste Sorte von lufttrocknem Torf aus

fester Torfmasse (incl. Asche) 75 Proc. hygroskopischem Wasser 25 "

oder aus

Kohlenstoff 45,0 Proc. Wasserstoff 1,5 " chemisch gebundenem Wasser 28,5 " hygroskopischem Wasser 25,5 "

Die Zusammensetzung der Torfasche ergiebt sich aus folgenden Analysen. Charakteristisch ist der Gehalt an Phosphorsäure, welcher weit grösser ist als in der Holzasche.

Nach =E. Wolff= enthielten zwei Torfaschen aus der Mark (a und b) und nach mir eine Torfasche aus Südbayern (c):

(a) (b) (c) Kalk 15,25 20,00 18,37 Thonerde 20,50 47,00 45,45 Eisenoxyd 5,50 7,59 7,46 Kieselerde 41,00 13,50 20,17 Calciumphosphat mit Gyps 3,10 2,60 Alkali, Phosphorsäure, } Schwefelsäure } 8,55 u. s. w. } ------ 100,00

[Sidenote: Entwässern des Torfes.]

Die Brauchbarkeit und der Werth einer Torfart ist von ihrem Gehalte an Wasser und mineralischen Bestandtheilen abhängig. Die theilweise Entwässerung geschieht:

1) durch =Trocknen an der Luft= im Freien oder in Stadeln; der Torf enthält lufttrocken immer noch 25 Proc. hygroskopisches Wasser;

2) durch =Darren= bei einer Temperatur von 100 bis 120° C. Man wendet hierzu Darröfen oder Darrkammern an, welche entweder durch eine eigene Feuerung oder durch die verloren gegangene Hitze einer anderen Feuerung geheizt werden;

3) durch =Pressen= (von =Pernitzsch= 1821 zuerst angeregt); die dadurch zu erzielenden Vortheile sind a) Verdichtung der Masse, mithin grösserer pyrometrischer Wärmeeffect, b) vermindertes Volumen, daher bequemerer Transport, namentlich zu Wasser, wo die Transportkosten mehr dem Volumen als dem Gewichte nach berechnet werden; c) Entwässerung. So einfach und sicher die Aufgabe des Torfpressens scheint, so überaus schwierig ist die praktische Ausführung. Das Pressen des Torfes ohne weiteres ist ohne grosse Abschwächung der Qualität nicht ausführbar, weil das durch Pressen entfernte Wasser werthvolle schlammige Torfbestandtheile mit sich fortführt. Wollte man diesen Uebelständen durch Anwendung siebartig durchlöcherter Formen in der Centrifugalmaschine, durch Benutzung von Presstüchern oder Presssäcken etc. auszuweichen suchen, so würde man sehr bald wahrnehmen, dass die Siebe sich bald verstopfen und die Tücher und Säcke bersten. Ferner zeigt sich, dass der Grad der Condensation gewöhnlich der aufgewendeten Kraft nicht entspricht, weil der Torf, namentlich der Fasertorf und die aschenarmen Rasentorfarten nach dem Pressen an einem warmen und feuchten Orte aufbewahrt, sich leicht unter Volumenzunahme aufblättert. Endlich scheiterten fast alle Unternehmungen, welche das Pressen der =frischen= Torfmasse zum Zweck hatten, an der complicirten und kostspieligen Construction der maschinellen Vorrichtungen. Dieser Weg ist daher fast überall verlassen (mit Ausnahme von Schleissheim bei München, wo man ihn jetzt noch, allerdings mit zweifelhaftem Erfolge, betritt). Der Gedanke, die Verdichtung des nassen Torfes durch chemisch-physikalische Agentien, wie Natronlauge, Salzsäure, Alaun, gekochte Kartoffeln, Stärkekleister etc., zu unterstützen, erwies sich in der Praxis gleichfalls als ein unfruchtbarer.

Es war ein wichtiger Fortschritt in der Geschichte der Torfgewinnung, als man die Ueberzeugung gewann, dass die rohe Torfmasse vor der Verdichtung eine Vorbereitung erheische, dass ferner die Presse erfolgreich nur zur Condensation des =trocknen= Torfes dienen könne. Die nasse Aufbereitung hat den Zweck, den Torf durch eine Art Schlemmung, wodurch nicht nur die groben Fasern, Wurzeln und Holztheile, sondern auch zum Theil die beigemengten Mineralstoffe entfernt werden, in einen feinzertheilten Brei zu verwandeln. In dem Torfwerke zu Staltach bei München wendet man folgendes, von =Weber= herrührendes Verfahren der Torfzerkleinerung an: Die im Torfmoore gestochenen Massen gelangen auf einer Eisenbahn zum Zerkleinerungswerk und werden mit Hülfe eines aus Brettchen bestehenden und auf zwei hölzernen Walzen laufenden endlosen Bandes gehoben und der Maschine übergeben. Letztere ist ein stehender, unten verjüngter Cylinder, welcher in seinem Innern mit vier Reihen sichelförmiger Messer besetzt ist. In der Axe des Cylinders befindet sich eine durch Dampfkraft bewegte eiserne Welle, welche ebenfalls sichelförmige Messer trägt. Der bereitete Torf kommt als ziemlich steife Masse aus dem Schneidewerk auf ein Tuch ohne Ende und wird darauf dem Trockenlokal zugeführt. Aehnlich ist =Schlickeysen='s Torfmaschine, bei welcher man es durch andere Stellung der Messer und sonstige Einrichtung dahin gebracht hat, dass der Wasserzusatz zum Torf überflüssig ist, wodurch die Trocknung wesentlich erleichtert wird. Die von =Fr. Versmann= (in London) neuerdings construite vortreffliche Torfaufbereitungsmaschine besteht wesentlich aus einem Trichter aus Kesselblech, in welches von oben nach unten kleine Löcher siebähnlich eingeschlagen sind. In dem Trichter bewegt sich ein eiserner Conus, welcher um seine Peripherie herum ein schneckenartig gewundenes Messer trägt. Wird nun der aufzubereitende Torf in den Zwischenraum zwischen Conus und Trichterwandung geworfen, so wird der Torf durch den rotirenden Conus fein geschnitten und zugleich als Brei durch die Trichteröffnung gedrückt, der nun in Form von wurmförmigen Strähnen nach aussen tritt. Die gröberen Fasern, die nicht durch die Löcher hindurch können, gelangen durch die untere Trichteröffnung in einen Kasten und können entweder als Brennstoff benutzt oder auch wieder auf den Trichter aufgegeben werden.

Im =Haspelmoor= (zwischen Augsburg und München) suchte man bis zum Jahre 1856 nach dem (älteren) Verfahren von =Exter= (in München) den Torf in einer Maschine zu zerkleinern, welche im wesentlichen aus 0,5 Meter starken, mit Stacheln besetzten Walzen bestand; die Stacheln hatten eine Länge von 6 Centimeter und waren in zwei Reihen dergestalt angeordnet, dass sie gegen eine eiserne Platte mit stumpfen Rippen wirkte, welche zwischen die einzelnen Reihen von Stacheln eingreifen. Ueber die Walzen ergiesst sich während der Arbeit auf die Torfmasse Wasser aus einer Brause; die Torfstücken werden von den Stacheln vorwärts getrieben, von den Rippen zurückgehalten, dadurch zermalmt und mit dem übrigen Schlamm über die schräge Bühne in Kippwagen nach den Formplätzen geführt, wo sie geformt werden. Die zwischen den Stacheln zurückbleibenden Wurzeln und Latschen werden durch passende Vorrichtungen entfernt. Bei dem von =Challeton= im Jahre 1824 zu Montanger bei Corbeil (Dep. der Seine und Oise) eingeführten Verfahren der Torfaufbereitung findet ein vollständiges Schlämmen des Torfes statt. Der in ziegelähnlichen Streifen gewonnene Torf wird durch ein Paternosterwerk in die Verkleinerungsmaschinen gehoben. Dieselben bestehen aus einem System von sich rasch bewegenden, 1,3 Meter langen und mit Messern besetzten Walzen, so wie aus zwei kaffeemühlartig gestellten und mit Stacheln versehenen Cylindern, von denen sich der innere mit grosser Geschwindigkeit bewegt. Zwischen den Walzen und Cylindern ist ein Sieb mit Bürstenapparat angebracht, auf welches die von den Walzen zerkleinerte Torfmasse fällt, um hier unter Mitwirkung von einströmendem Wasser durch den Bürstenapparat in die mit Stacheln besetzten Cylinder geworfen zu werden, wo die vollkommene Zertheilung vor sich geht. Der Torfschlamm gelangt nun in Schlämmständer, wo er seine schweren mineralischen Verunreinigungen absetzt und dann in höher gelegene Rinnen, die den Schlamm in die Sickerbassins führen. Letztere sind 0,3 Meter tiefe Gruben, deren Boden mit Schilf oder Rohr belegt ist, durch welches das Wasser des Torfschlammes in den Untergrund absickert. Der Schlamm bleibt in den Sickergruben, bis er die geeignete Consistenz erlangt hat. Durch Aufdrücken eines gitterförmigen Rahmens wird dann die Torfmasse in (500) Torfsoden zertheilt, welche durch Liegen an der Luft völlig ausgetrocknet werden. Aehnliche Torfbereitungsanstalten wie zu Montanger befinden sich zu Rheims und St. Jean am Bielersee in der Schweiz. In der Anstalt von =Challeton= sollen 100 Ctr. Torfmasse 14 bis 15 Ctr. fertigen Torf liefern und der Aschengehalt um 7/8 verringert werden.

Den unzweifelhaften Vorzügen des Schlämmens stellen sich grosse Nachtheile gegenüber, man braucht nämlich grosse Wassermengen, durch die Reinigung und Beseitigung der gröberen Theile bildet sich viel Abfall, die Transportkosten sind sehr erheblich und endlich ist man während des Trocknens, welches nur langsam und vorsichtig geschehen kann, vom Wetter abhängig. Es liegt mithin auf der Hand, dass es weit rationeller sein würde, den gewöhnlichen unaufbereiteten Torf zu verdichten. Die hierher gehörigen Verfahren des =trocknen Pressens=, die eine neue Epoche in dem Torfaufbereitungsverfahren begründen, sind die von =Gwynne= und von =Exter= (neues Verfahren). Nach dem Verfahren von =Gwynne=, durch welches zuerst im Grossen =Presstorf= oder solidified peat erhalten wurde, wird der Torf vorläufig in der Centrifugalmaschine getrocknet, dann zu einer Breimasse zermalmt, die durch Wärme vollends entwässert und darauf durch Mühlen in Torfklein verwandelt wird, welches endlich zum Formen in die mit Dampf geheizten Pressen gelangt. Von weit grösserer wirtschaftlicher Wichtigkeit ist die neue =Exter='sche Methode der Presstorffabrikation, wie sie seit 1856 auf dem Haspelmoor und seit 1859 auch in einer auf Actien begründeten Presstorffabrik zu Kolbermoor bei Aibling (Südbayern, an der von München nach Salzburg und Innsbruck führenden Bahn) ausgeübt wird. Auch diesem Verfahren liegt die Idee zu Grunde, die frische, in kleine Schollen zertheilte Torfmasse erst zu trocknen und dann unter der Presse zu formen. Die Darstellung des Presstorfes in Kolbermoor (so wie auch auf dem Staatswerke von Haspelmoor) beginnt mit der Gewinnung und dem Lufttrocknen des rohen Torfes. Nach der Trockenlegung der zu bearbeitenden Moorparcelle wird die Oberfläche von der Vegetation (in Südbayern namentlich die Legföhre) befreit und die entblösste Torfmasse zu einer ebenen Fläche ausgeglichen. Aus dem Torffeld wird nun mit Hülfe von durch Locomobilen in Bewegung gesetzten Pflügen, durch Eggen und zeitweiliges Wenden (wie beim Heumachen) der rohe Torf gewonnen. Das lufttrocken gemachte Torfklein wird mit einem Schneepfluge zusammengeschaufelt, durch einen Sammler auf Wagen gebracht und vom Moore in die Magazine geführt. Behufs der Verdichtung kommt der lufttrockne Torf in eine Zerkleinerungsmaschine, in welcher er feingerissen wird, und dann in den Trockenofen, und zuletzt mit einer Temperatur von 50-60°C. in die Presse (eine einfach wirkende Excentrikpresse), in welcher die dunkelbraunen und glänzenden Torfziegel dargestellt werden. =Presstorf= aus dem Kolbermoor (a) und dem Haspelmoor (b) enthält:

(a) (b) Asche 4,21 8,34 Wasser 15,50 15,50 Kohlenstoff 46,98 49,82 Wasserstoff 4,96 4,35 Stickstoff 0,72 } Sauerstoff 27,63 } 26,99 --------------- 100,00 100,00

[Sidenote: Heizwerth des Torfes.]

Die Brennbarkeit des Torfes ist wegen des in der Regel grossen Aschen- und Wassergehaltes geringer als die des Holzes, dasselbe gilt von der Flammbarkeit.

Nach =Karmarsch= sind ihrem absoluten Wärmeeffect nach

100 Kilogr. gelber Torf = 94,6 Kilogr. lufttrocknem Fichtenholz, 100 " brauner " = 107,6 " " " 100 " Erdtorf = 104,0 " " " 100 " Pechtorf = 110,7 " " "

100 Kubikmeter gelber Torf = 33,2 Kubikmeter Fichtenholz, 100 " brauner " = 89,7 " " 100 " Erdtorf = 144,6 " " 100 " Pechtorf = 184,3 " "

Mit diesen Resultaten stimmen auch die von =Brix= erhaltenen überein. =Karsten= giebt an, dass bei Siedeprocessen

2-1/2 Gewichtstheil Torf = 1 Gewichtstheil Steinkohle, 4 Volumen " = 1 Volumen "

Die =Verdampfungskraft= des Torfes ist nach =A. Vogel= folgende:

Wasser. Verdampfungskraft. Lufttrockner Faserstoff 10 Proc. 5,5 Kilogr. Maschinentorf 12-15 " 5-5,5 " Presstorf 10-15 " 5,8-6,0 "

[Sidenote: Neue Verwendung des Torfes.]

Der Torf hat seit etwa zwanzig Jahren eine neue Anwendung dadurch gefunden, dass man seine Produkte der trocknen Destillation auf Leuchtmaterialien (Paraffin, Torfkreosot, Solaröl) verarbeitet. Die Gewinnung des Paraffins aus irländischem Torf im Grossen wurde schon 1849 von =Reece= versucht; fortgesetzte Versuche von =Kane= und =Sullivan= ergaben das Resultat, dass 1 Tonne (= 20 Ctr.) Torf ungefähr 1,36 Kilogr. Paraffin, 9 Liter eines zur Beleuchtung geeigneten flüchtigen Oeles und 4,54 Liter eines fixen Oeles liefere, welches als Maschinenschmiere Anwendung finden könne. Nach =Wagenmann= liefert ein Torf von der Hebrideninsel Lewis 6-8 Proc. Theer, und zwar 2 Proc. Photogen, 1,5 Proc. Solaröl und 0,33 Proc. Paraffin.

Torfkohle.

[Sidenote: Torfkohle.]

In vielen Gegenden Deutschlands steht die Verwendung des Torfes als Brennmaterial in keinem Verhältniss zu den vorhandenen Torflagern; grosse Strecken Torfmoore liegen fast unbenutzt oder werden doch nicht in einem solchen Umfange ausgebeutet, als die vorhandene Menge und die Wiedererzeugung des Torfes gestatten. Der Grund davon liegt in der Unbequemlichkeit, welche mit der Verwendung des Torfes verknüpft ist: sein Volumen ist im Vergleich zu seiner Heizkraft meist ein sehr grosses, bei seiner Verbrennung erzeugen sich unangenehm riechende Produkte, welche den Torf zur Zimmerheizung fast unbrauchbar machen. Man sucht daher den Torf dadurch zu verbessern, dass man ihn in =Torfkohle= verwandelt.

Die Zusammensetzung der Torfkohle ist wegen der schwankenden Zusammensetzung der Torfsorten eine sehr verschiedene.

Die Zusammensetzung der äussersten Glieder lässt sich auf folgende Weise ausdrücken:

Torfkohle, Torfkohle, erste Qualität. schlechteste Qualität. Kohlenstoff 86 34 hygroskopisches Wasser 10 10 Asche 4 56

Ueber den absoluten und specifischen Wärmeeffect der Torfkohle lässt sich nach den wenigen Daten, die vorliegen, keine sichere Angabe machen. Gewöhnliche Torfkohle kommt in ihrem specifischen Wärmeeffect dem der Holzkohle sehr nahe, im übrigen steht sie in den meisten Fällen bezüglich ihrer Brauchbarkeit hinter der Holzkohle zurück, weil sie wegen ihrer geringen Dichtigkeit und der grossen Menge staubförmiger Asche kein intensives Feuer zu geben vermag. Der Benutzung in Schachtöfen steht ihre leichte Zerdrückbarkeit entgegen, indem sie sich leicht, namentlich in den tieferen Theilen des Schachtes, zu einer dichten Masse zusammenballt, welche der Gebläseluft den Durchgang erschwert und den Schmelzprocess in Unordnung bringt. Dagegen bedient man sich bei Herd-, Pfannen- und Kesselfeuerungen der Torfkohle mit vielem Erfolg. Die aus verdichtetem Torf dargestellte Torfkohle hat eine so grosse Festigkeit und Dichtigkeit, dass dieselbe für den Metallurgen von sehr grosser Wichtigkeit werden kann, wenn ihre Herstellung ohne zu grosse Kosten ausführbar ist.

Die Braunkohlen.

[Sidenote: Braunkohle.]

Eben so wie der Torf ist die =Braunkohle= ein durch nasse Vermoderung verändertes Holz, wobei jedoch der wesentliche Unterschied stattfindet, dass der Zersetzungsprocess bei der Braunkohle viel weiter vorgeschritten ist, als beim Torfe. Berücksichtigt man allein die Eigenschaften, so lässt sich nicht wohl eine Grenze zwischen Braunkohle und Steinkohle ziehen; nur die geologischen und paläontologischen Verhältnisse des Vorkommens vermögen Anhaltepunkte für die Bestimmung einer fossilen Kohlenart zu liefern. Es lässt sich in dieser Hinsicht allgemein sagen, dass jede fossile Kohle, welche jünger ist als Kreide, und in Formationen über derselben vorkommt, Braunkohle zu nennen ist; jede Kohle, die in Formationen sich findet, welche älter sind als Kreide, ist als Steinkohle zu bezeichnen. Da der Stickstoffgehalt der Steinkohlen weit grösser ist als der der Braunkohlen, so lässt sich darauf eine Reaction gründen, durch welche man Steinkohle in sehr vielen (jedoch nicht in allen) Fällen leicht von Braunkohle unterscheiden kann. Letztere, in ihrer Zusammensetzung der Cellulose weit ähnlicher als die Steinkohle, liefert beim Erhitzen in einem Probirglase Dämpfe, die durch vorherrschenden Holzessig sauer reagiren, während bei gleicher Behandlung von Steinkohle, durch vorwaltendes Ammoniak und durch Ammoniakbasen (Anilin, Lepidin etc.) ammoniakalisch reagirende Dämpfe gewonnen werden. Nach einer andern Probe soll man die zu untersuchende Kohle im fein gepulverten Zustande mit Kalilauge erhitzen; Steinkohle lässt die Flüssigkeit farblos, Braunkohle färbt sie meist durch Bildung von Kaliumhumat braun, doch sind hiervon ausgenommen die Braunkohlen der nördlichen alpinen Tertiärformation, sobald sie den Charakter der Fettkohle annehmen. Ein anderer charakteristischer Unterschied zwischen Steinkohle und Braunkohle ist (nach =E. Richter= und nach =Hinrichs=) der, dass erstere beim Trocknen bei 115° allmälig bis zu einem gewissen Minimum an Gewicht verliert, dann aber wächst das Gewicht wieder in Folge einer Oxydation. Braunkohle zeigt diese Gewichtszunahme nicht.

Nach dem verschiedenen Zersetzungsgrade unterscheidet man mehrere Varietäten der Braunkohle: 1) die =fasrige Braunkohle= (fossiles oder bituminöses Holz, Lignit) von dem Ansehen des Holzes, in dem nicht selten Stamm-, Ast- und Wurzelstücke deutlich erkennbar sind; 2) die =gemeine Braunkohle= bildet derbe spröde Massen von muscheligem Bruche. Bei glänzendem Bruche nennt man sie Gagat; 3) die =erdige Braunkohle= oder =Erdkohle= ist, wie schon ihr Name andeutet, eine mit erdigen Substanzen gemengte dunkelbraune Braunkohle. Zur Theerschwelung (für Solaröl und Paraffin) geeignete Braunkohle findet sich in Deutschland besonders in Preussen (bei Weissenfels und Zeitz, Oschersleben, Saarau in Schlesien) und im Königreich Sachsen (in der Nähe von Borna), sie führt den Namen »Schmierkohle«.

Sehr häufig findet sich in den Braunkohlen Schwefelkies (und zwar die rhombische Varietät als Vitriolkies). Ist in derselben die Menge der kiesigen und erdigen Bestandtheile überwiegend, so entsteht daraus die =Alaunerde=, mit welchem Namen auch ein mit Bitumen und Schwefelkies gemengter Thon bezeichnet wird. Der Aschengehalt der Braunkohlen ist ein sehr verschiedener. Im Durchschnitt lässt sich der Aschengehalt der Braunkohlen zu 5-10 Proc. annehmen. Die Asche besteht wesentlich aus Thonerde, Kieselerde, Kalk, Magnesia, Eisen- und Manganoxyd. Das hygroskopische Wasser kann bei frisch geförderten Kohlen bis zu 50 Proc. steigen, beträgt aber im lufttrocknen Zustande durchschnittlich 20 Proc., so dass, wenn man den allerdings sehr schwankenden Aschengehalt unberücksichtigt lässt, lufttrockne Braunkohle etwa zusammengesetzt ist aus

Kohle 48-56 Proc. Wasserstoff 1-2 " chemisch gebundenem Wasser 31-32 " hygroskopischem Wasser 20 "

Die Brennbarkeit der Braunkohle ist geringer als die des Holzes, ihre Flammbarkeit steht zwischen der des Holzes und der Steinkohle. Die Braunkohlen geben im Allgemeinen folgenden Wärmeeffect:

[A] = Absol. [B] = Specif. [C] = Pyrom. [D] = 10 Proc.

hygrosk. ---+---- | Braunkohle | Wasser -----+---- | +----- | | | [A] [B] [C] Lufttrockne faserige mit 20 Proc. und ohne Asche 0,48 0,55 1800 " " " " 20 " " " " [D] " 0,43 -- -- " erdige " " 20 " " " " ohne " 0,61 0,79 1975 " " " " 20 " " " " [D] " 0,55 -- -- " muschelige " " 20 " " " " ohne " 0,69 0,88 2050 " " " " 20 " " " " [D] " 0,62 -- -- Gedarrte faserige " " 20 " " " " ohne " 0,61 -- 2025 " " " " 20 " " " " [D] " 0,55 -- -- " erdige " " 20 " " " " ohne " 0,76 -- 2125 " " " " 20 " " " " [D] " 0,69 -- -- " muschelige " " 20 " " " " ohne " 0,85 -- 2200 " " " " 20 " " " " [D] " 0,76 -- --

Aus dieser Tabelle geht hervor, dass lufttrockne Braunkohlen gedarrtes Holz an absolutem und pyrometrischem Wärmeeffect und an specifischem Wärmeeffect das beste Holz um mehr als das Doppelte übertreffen.

Die =Verdampfungskraft= der Braunkohlen ist folgende:

Wasser. Asche. Verdampfungskraft. Böhm. Braunkohle 28,7 Proc. 10,6 Proc. 5,84 Kilogr. Bituminöses Holz 23,7 " 3,9 " 5,76 " Erdkohle 47,2 " 4,8 " 5,55 " Stückkohle 47,7 " 3,1 " 5,08 "

[Sidenote: Anwendung der Braunkohle.]

Die Anwendbarkeit der Braunkohle als Brennmaterial ist beschränkter als die der Steinkohle, da sie für solche Zwecke, für welche die backenden Steinkohlen besonders brauchbar sind, nicht benutzt werden kann. Die Braunkohlen sind namentlich zu Rostfeuerungen, z. B. in chemischen Fabriken und Salinen, so wie als Heizmaterial für Stubenöfen brauchbar. Die erdige Varietät lässt sich indessen oft nur dann zur directen Feuerung benutzen, wenn sie zuvor eingesumpft und in Formen, gleich den Ziegeln, meist mit Hülfe von Maschinen, gestrichen und getrocknet worden. Die Praxis hat gezeigt, dass frisch geförderte Braunkohlen den gelagerten vorzuziehen sind, indem letztere, selbst bei Abwesenheit von Schwefelkies, bei längerem Lagern unter dem Einflusse der Luft und der Feuchtigkeit eine langsame Verbrennung erleiden, wodurch sie an Brennkraft einbüssen. Eine wichtige Anwendung haben die Braunkohlen darin gefunden, dass man sie der trocknen Destillation unterwirft und auf Paraffin und Solaröl verarbeitet.

Die Steinkohlen.

[Sidenote: Steinkohlen.]

Die =Steinkohle= (oder Schwarzkohle) ist nächst den Eisenerzen und dem Steinsalze das wichtigste anorganische Naturprodukt, welches der Bergmann aus der Tiefe zu Tage fördert. Die Eisenproduktion, die grosse Mengen Brennstoff consumirenden Gewerbe, würden nie die gegenwärtige Ausdehnung erreicht haben, wenn nicht die Steinkohle den nöthigen Brennstoff geliefert hätte. Die Steinkohlen dienen zur Heizung und zur Produktion von Kraft. Wohlfeile Steinkohlen sind daher auch gleichbedeutend mit wohlfeiler Arbeitskraft und bilden somit eine der wichtigsten Grundlagen der modernen Industrie.

Die Steinkohlen sind mumisirte und verkohlte Ueberreste einer längst untergegangenen Flora, deren hundertfältig über einander gepresste Stämme gegenwärtig regelmässige, oft viele Quadratmeilen ausgedehnte Gebirgsschichten bilden. Ueber den Process, welcher bei der Steinkohlenbildung stattfand, existiren mehrere Ansichten. Die einfachste Ansicht ist wohl die, dass ein sehr langsamer, durch die Erdwärme unterstützter und durch den Druck der aufliegenden Gebirgsschichten modificirter Zersetzungsprocess, welcher auf eine immer reinere Darstellung des Kohlenstoffs hinarbeitete, die Hauptrolle gespielt hat. Daher ist der Anthracit fast reiner Kohlenstoff, während die verschiedenen Varietäten der Steinkohle noch um so mehr bituminöse und flüchtige Substanzen enthalten, je weniger weit ihre Zersetzung fortgeschritten ist. Der Wasserstoff und Sauerstoff entweicht mit Kohlenstoff verbunden als Kohlenwasserstoffgas (Grubengas, Methylwasserstoff), als Erdöl und als Kohlensäure. Der Anthracit in seiner vollendetsten Form ist als dasjenige Produkt zu betrachten, in welchem der Zersetzungsprocess, durch welchen Braun- und Steinkohle sich bilden, sein Ende erreicht hat.

Kohlenstoff Wasserstoff Sauerstoff Cellulose 52,65 5,25 42,10 Torf von Vulcaire 60,44 5,96 33,60 Lignit 66,96 5,27 27,76 Erdige Braunkohle 74,20 5,89 19,90 Steinkohle (secundäres Gebirge) 76,18 5,64 18,07 " (Kohlenformation) 90,50 5,05 4,40 Anthracit 92,85 3,96 3,19

Bei der durch die Ausbreitung der Dampfkraft und Abnahme des Holzes als Heizungsmaterial stark gesteigerten Consumtion der Steinkohlen ist es von Interesse, einen Ueberblick zu gewinnen über die noch vorhandenen Steinkohlenschätze der Erde. Die grössten Steinkohlenbecken Europas sind 1) in =England=[194] das im Süden von Wales, welches 4 geographische Meilen breit und 20 Meilen lang ist, ferner das im Norden bei Leeds, Manchester und Sheffield, an welches sich die Becken von Newcastle und von Schottland anschliessen; 2) in =Belgien= das Kohlenrevier von Lüttich (Maas-Bassin), das von Charleroi und Namür (Sambre-Bassin) und das von Mons; 3) in =Frankreich= das der Loire (St. Etienne und Rive de Gier), von Valenciennes, von Creuzot und Blanzy, von Aubin (Aveyron), von Alais (Gard); 4) in =Deutschland= das schlesische Becken, das Saarbecken, das Kohlenrevier an der Ruhr, die Kohlenbassins bei Zwickau und im Plauen'schen Grunde u. s. w.; 5 in =Oesterreich= die böhmischen Becken zu Pilsen, Brandau und Schlan. Aber das grösste dieser europäischen Becken verschwindet ganz, wenn man sie mit denjenigen vergleicht, welche in =Nordamerika= vorkommen. Das ausgedehnteste der nordamerikanischen Becken ist dasjenige, welches in einiger Entfernung südwestlich vom See Erie seinen Anfang nimmt und sich über die Staaten Pennsylvanien, Virginien, Kentucky, Tennessee, bis an den Fluss Tennessee fortsetzt. Es trägt den Namen Apalachisches Kohlenfeld, hat eine Breite von 37 und eine Länge von 130 geographischen Meilen, während die Oberfläche 2800 geographische Quadratmeilen einnimmt. Um weniges kleiner sind die Becken von Illinois, von Canada und Michigan.

[194] Die Steinkohlenproduktion in Grossbritannien ist sehr im Steigen begriffen. Sie betrug

1860 80 Millionen Tons à 20 Ctr. 1862 81 " " " 1864 92 " " " 1866 101 " " " 1868 104 " " " 1869 108 " " "

[Sidenote: Accessorische Bestandtheile der Steinkohle.]

Unter den accessorischen Bestandtheilen der Steinkohlen ist erwähnenswerth der Schwefelkies, welcher entweder als eigentlicher tesseraler Schwefelkies oder als rhombischer Strahl- oder Vitriolkies eine zwar gewöhnliche, aber unliebe Beimengung desselben bildet, indem er durch seinen Schwefelgehalt die Kohle zu gewissen Feuerungszwecken untauglich macht, theils durch seine Vitriolescirung die Kohle auflockert und zersprengt, sogar Selbstentzündungen der Flötze und Lager verursachen kann. Nächst dem Schwefelkies erscheinen nicht selten Bleiglanz, Kupferkies und Zinkblende. Alle diese Sulfurete sind wohl aus den entsprechenden Sulfaten entstanden, welche, in Wasser gelöst, die Steinkohlenflötze durchdrangen und durch die Einwirkung der organischen Substanz reducirt wurden. Von erdigen Mineralien sind besonders Kalkspath, Braunspath, Gyps, Baryt, Schieferthon, der thonige Sphärosiderit und der Kohleneisenstein oder Blackband (ein inniges Gemenge von Eisenspath, Kohle und etwas Kieselthon), eines der wichtigsten Mineralien der carbonischen Formation, zu erwähnen.

[Sidenote: Eintheilung der Steinkohlen.]

In technischer Hinsicht theilt man die Steinkohlen nach ihrem Verhalten im Feuer ein in: 1) =Backkohlen=, deren Pulver, in einem Tiegel erhitzt, schmilzt und zu einer gleichförmigen Masse zusammenbackt; 2) =Sinterkohlen=, deren Pulver nur zu einer festen Masse sich vereinigt, ohne eigentlich zu schmelzen; 3) =Sandkohlen=; wenn das Pulver keinen Zusammenhang bekommt. In England unterscheidet man nach der Benutzung =drei= Sorten Kohle, nämlich 1) die =Gaskohle= (gaz coal), 2) die =Hauskohle= (household coal), 3) die =Dampfkohle= (steam coal).

Wenn wir diese Eintheilung beibehalten, so zeigt die elementare Zusammensetzung, verglichen mit ihrem chemischen und physikalischen Verhalten, dass die =Backkohlen= entweder ein aus Kohlenstoff und Wasserstoff bestehendes Bitumen enthalten, oder, was wahrscheinlicher ist, dass eine solche Verbindung bei höherer Temperatur aus ihnen sich bilde; dass die in den Sinterkohlen vorhandene grössere Sauerstoffmenge die Quantität dieses Bitumens verringert, aber seine Bildung nicht verhindert. Bei den Sandkohlen bildet sich dieses Bitumen in noch geringerer Menge. Neuere Untersuchungen jedoch bestätigen diese Ansicht nicht, dass mit der Zunahme des Sauerstoffs die Eigenschaft des Backens abnehme und die sauerstoffärmsten Kohlen stets Sandkohlen seien. Es sind Steinkohlen gefunden worden, die fast gleiche Zusammensetzung, aber trotzdem ein sehr verschiedenes Verhalten in der Hitze zeigen[195].

[195] =E. Richters= hat neuerdings ein Verfahren zur vergleichenden Bestimmung der Backfähigkeit verschiedener Steinkohlen beschrieben. Vergl. Dingler's polyt. Journ. Bd. 195 p. 72.

[Sidenote: Anthracit.]

Der =Anthracit= oder die =Kohlenblende= ist, wie schon erwähnt, als dasjenige Produkt des Zersetzungsprocesses, durch welchen überhaupt Steinkohlen gebildet werden, zu betrachten, in welchem jener Process sein eigentliches Ziel und Ende erreicht hat. Der Anthracit findet sich im Uebergangsgebirge vorzugsweise zwischen den Schichten des Thonschiefers und der Grauwacke, sowie zwischen Glimmerschiefer und auf solchen Gängen, welche jene Formation durchsetzen. Der Anthracit ist ein völlig unkrystallinischer Körper, wodurch er sich vom Graphit unterscheidet. Er ist tiefschwarz, spröde, von muschligem oder doch unebenem Bruche, brennt mit wenig leuchtender, aber rauchloser Flamme, erweicht im Feuer nie, decrepitirt aber häufig darin.

=Jacquelain= erhielt bei der Analyse folgender Anthracite nachstehende Resultate:

Kohlenstoff. Wasserstoff. Sauerstoff. Stickstoff. Asche. aus Swansea 90,58 3,60 3,81 0,29 1,72 " Sablé 87,22 2,49 1,08 2,31 6,90 " Vizille 94,09 1,85 " 2,85 1,90 " d. Isère-Dep. 94,00 1,49 " 0,58 4,00

Man hat die Brauchbarkeit des Anthracits als Brennmaterial lange Zeit verkannt. Er lässt sich indessen bei zweckmässiger Behandlung, besonders bei kräftigem Gebläse, vortheilhaft auf mannichfache Weise benutzen. In Swansea und Pennsylvanien wendet man den Anthracit als Reductionsmittel der Eisenerze in Hohöfen (Anthracithochöfen) an. Man benutzt ausserdem den Anthracit beim Kalkbrennen, Ziegelbrennen, in Salinen, selbst für häusliche Zwecke als Brennmaterial.

[Sidenote: Backkohle.]

Die =Backkohle= ist ausser ihrem Verhalten in der Hitze, wobei die zerriebene Kohle zusammenbackt und ein dichtes, geflossenes Koksstück bildet, durch dunkelschwarze Farbe und leichte Entzündlichkeit charakterisirt. Bezeichnet man (mit =Fleck=) den Procentgehalt an Kohlenstoff in der aschenfreien Kohlensubstanz mit C, den disponiblen Wasserstoff mit W_{1}, den gebundenen Wasserstoff mit W; den Sauerstoff und Stickstoff mit S, so ist (C + (W + W_{1}) + S = 100). W_{1} berechnet sich aus der Annahme, dass 8 Proc. Sauerstoff 1 Proc. Wasserstoff binden, mithin ist W_{1} = 5/8 und dieser Werth von dem Gesammtwasserstoffgehalt abgezogen, liefert als Differenz den disponiblen Wasserstoff = W. Die Eigenschaft eine Kohle zu backen und geflossene Koks zu liefern, ist dadurch bedingt, dass auf 100 Th. Kohlenstoff nicht weniger als 4 Th. disponibler Wasserstoff kommen. Sie eignen sich besonders zur Leuchtgasfabrikation (=Gaskohle=), wenngleich =Fleck= als Gaskohle im weitesten Sinne jede Kohle ansieht, welche auf 1000 Th. Kohlenstoff mindestens 20 Th. gebundenen Wasserstoff enthält. Da nun aber der Werth einer solchen Gaskohle gleichzeitig von dem disponiblen Wasserstoff abhängt, durch dessen Gegenwart die Leuchtkraft des Gases in Folge gelöster flüchtiger Kohlenwasserstoffe erhöht werden muss, so kann man Kohlen mit 2 Th. gebundenem und 4 Th. disponiblem Wasserstoffe (auf 100 Th. Kohlenstoff) als =beste= Kohlensorte und mit dem Namen =Back-= und =Gaskohle= bezeichnen.

Wegen ihres grossen Wasserstoffgehaltes lassen sie sich leichter entzünden als die übrigen beiden Steinkohlensorten und geben aus diesem Grunde die längste Flamme. Sehr stark backende Kohlen eignen sich für sich allein für Flammenfeuer nicht, weil sie in Folge ihres starken Aufblähens den Rost verstopfen und dadurch den Luftzug hindern, und weil sie wol eine schnelle, aber keine anhaltende Hitze geben. Dagegen ist Backkohle besonders gut anwendbar zum Schmieden des Eisens (=Schmiedekohle=, charbon de forge, houille maréchale, smith coal); weil sie während des Brennens zu einer Masse zusammensintert, durch welche die Gebläseluft zusammengehalten, der Wärmeeffect gesteigert und an Brennmaterial gespart wird.

Die =Sandkohle= ist die geringste Kohlensorte; sie ist sehr sauerstoffreich, schwindet stark beim Verkoken und hinterlässt aus kleinen Stücken bestehende, sandige Koks. Sie enthalten weniger als 40 Th. disponiblen Wasserstoff. Sie wird vorzugsweise in Fällen angewendet, wo es sich weniger um die Art des Feuers, als um möglichste Billigkeit handelt, wie beim Ziegel- und Kalkbrennen.

Die =Sinterkohle= hat eine mehr ins Eisengrau gehende Farbe; Oberfläche und Bruch sind oft sehr glänzend. Sie ist weit schwieriger entzündlich als die Backkohle und enthält sehr häufig viel Schwefelkies; sie eignet sich ganz vorzüglich zur Entwickelung von schneller und zugleich anhaltender Hitze und passt deshalb für den Flammen- und Schachtofenbetrieb, für Tiegelschmelzungen, unter Kesselfeuerungen u. s. w. Bei der Verkokung verändern sie ihr Volumen nur wenig, sinken im Koksofen schwach zusammen und geben bei wenig Gasausbeute auch lockere gesinterte Koks. Sie enthalten in der verbrennlichen Substanz auf 100 Th. Kohlenstoff weniger als 4 Th. disponiblen und weniger als 2 Th. gebundenen Wasserstoff. An die Sinterkohlen schliessen sich gewisse Anthracite an, obgleich die eigentlichen Anthracite als natürliche Koks ausser aller Beziehung zu dem Verkokungs- und Vergasungsprocesse stehen.

In dem Wasserstoffgehalt der organischen Masse der Steinkohlen und dessen Verhältniss hat man, wie aus Vorstehendem folgt, einen Gradmesser zur Beurtheilung ihrer physikalischen Eigenschaften nach ihrer chemischen Zusammensetzung. Es enthalten

Backkohlen auf 100 C über 4 W_{1}, unter 2 W Back- und Gaskohlen " 100 C " 4 W_{1}, über 2 W Gas- und Sandkohlen " 100 C unter 4 W_{1}, " 2 W Sinterkohlen " 100 C " 4 W_{1}, unter 2 W

Nimmt man den Gehalt an hygroskopischem Wasser in der Steinkohle zu 5 Proc. und den durchschnittlichen Gehalt gleichfalls zu 5 Proc. an, so ergeben sich für die mittlere Zusammensetzung folgende Zahlen:

Kohlenstoff 69-78 Wasserstoff 3- 4 Chemisch gebundenes und hygroskopisches Wasser 13-23 Asche 3

Die Steinkohlenasche ist ein Gemenge von Mineralstoffen, welches nach den mechanischen und chemischen Einflüssen, denen die kohlenbildenden Vegetabilien ausgesetzt waren, der Qualität und Quantität nach nicht nur in den fossilen Kohlen verschiedenen Alters, sondern auch in demselben Kohlenflötze wechseln kann; es hat die qualitative Zusammensetzung der Braunkohlenasche und besteht wesentlich aus Thonerdesilicat oder aus Gyps und Schwefeleisen, ausserdem auch noch aus Kalk und Magnesia an Kohlensäure gebunden, Eisen- und Manganoxyd, sowie aus geringen Mengen von Chlor und Spuren von Jod. An Thonerde reiche und an Kieselerde arme Aschen sind unschmelzbar; solche, in welchen ein hoher Kieselerdegehalt bei mangelndem Eisenoxyd vorherrscht, fritten, ohne zu schmelzen, ein Gehalt an Eisenoxyd- und Kalisilicaten macht die Aschen leicht schmelzbar, bedingt vermehrte Schlackenbildung und führt durch Einhüllung von Kohletheilchen Verluste an Brennstoff und dadurch Verminderung der Brennkraft herbei. Die wirkliche Aschenmenge (wohl zu unterscheiden von dem Verbrennungsrückstand in Rostfeuerungen) variirt zwischen 0,5 und 20 bis gegen 30 Proc. Durch die =nasse Aufbereitung= der Steinkohlen vor der Verkokung wird ein Theil der Mineralbeimengungen entfernt.

[Sidenote: Wärmeeffect.]

Der Wärmeeffect von Steinkohlen von mittlerer Zusammensetzung, ihr specifisches Gewicht und ihre Zusammensetzung sind in folgender Tabelle zusammengestellt:

[A] = Kohlenstoff [B] = Waserstoff [C] = Chem. geb. Waser [D] = Hygrosk. Wasser [E] = Asche [F] = absoluter [G] = specifischer [H] = pyrometrischer [I] = 1 Theil reducirt Blei [J] = 1 Theil erwärmt Wasser von 0-100° C. [K] = Spec. Gewicht

Zusammensetzung. Wärmeeffect. [A] [B] [C][D][E] [F] [G] [H] [I] [J] [K] Anthracit 85 3 2 5 5 0,96 1,44 2350° 26-33 60,5-74,7 1,41 Backkohle 78 4 8 5 5 0,93 1,17 2300° 23-31 52,8-72 1,13-1,26 Sinterkohle 75 4 11 5 5 0,89 1,16 2250° 19-27 44-61,6 1,13-1,30 Sandkohle 69 3 18 5 5 0,79 1,06 2100° 21-31 50-71 2,05-2,34

In der Praxis nimmt man an, dass das Heizvermögen einer guten Steinkohle dem der Holzkohle nahe komme und das des trockenen Holzes um das Doppelte übertreffe. Bei Schmelzprocessen verhält sich die Heizkraft von Steinkohlen zu Holz dem Volumen nach wie 5 : 1, dem Gewichte nach wie 15 : 8. Nach den Versuchen von =Karsten= sind in Flammenöfen in der Wirkung

100 Volumen Steinkohle = 700 Volumen Holz, 100 Gewichtsth. " = 250 Gewichtsth. "

bei Siedeprocessen

100 Volumen Steinkohlen = 400 Volumen Holz = 400 Volumen Torf 100 Gewichtsth. " = 160 Gewichtsth. " = 250 Gewichtsth. "

[Sidenote: Verdampfungskraft der Steinkohlen.]

Die Verdampfungskraft der Steinkohlen bildet für eine technische Untersuchung den allerwichtigsten Gesichtspunkt. Sie erscheint als der Ausdruck von drei Factoren, nämlich 1) dem Gehalt an hygroskopischem Wasser, 2) dem Gehalt an unverbrennlichen Theilen, 3) der Zusammensetzung der organischen Substanz. Da, wie =Hartig='s Versuche ergeben haben, die Verdampfungskraft der verbrennlichen Substanz bei den meisten Steinkohlen gleich (= 8,04-8,30 Kilogr. Dampf) ist, so kann man den Verdampfungswerth einer Kohle einfach durch eine Wasser- und Aschenbestimmung erfahren. Nach =W. Stein= kann die praktische Nutzleistung der Steinkohlen zu 2/3 der aus der chemischen Zusammensetzung berechneten angenommen werden.

Die nutzbare Verdampfungskraft der in Süddeutschland gebräuchlichen Steinkohlensorten ist nach Versuchen im Laboratorium und nach Heizversuchen folgende:

Nutzbare Asche. Verdampfungskraft Ruhrer Kohle I. Qualität 5,0 7,2 Zwickauer Pechkohle I. " 6,06 6,45 " " II. " 15,41 5,61 Böhmische Kohle I. " 6,6 5,8 " " II. " 6,9 4,9 " " III. " 10,3 4,2 Saarkohle 21,50 6,06 Stockheimer Kohle I. " 6,3 2,72 " " II. " 8,4 3,86

[Sidenote: Bogheadkohle.]

Unter dem Namen =Bogheadkohle= oder Torbane-Hill-Kohle versteht man eine in Bathgate bei Edinburgh und auf den Hebriden in grosser Menge sich findende fossile Kohle, welche eben so wie die auf der Pankrazzeche unweit Pilsen in Böhmen vorkommende =Blattelkohle= eine der Sigillarienzone angehörende, der Cannelkohle verwandte Steinkohle ist, in welcher grosse Mengen von bituminöser Substanz angehäuft sind. Sie liefert nur geringe Koks und giebt bei der trocknen Destillation Paraffin, Solaröl und Photogen, während die eigentliche Steinkohle Anthracen, Naphtalin und Benzol liefert. 100 Th. Bogheadkohle enthalten

Kohlenstoff 60,9 65,8 Stickstoff 0,7 0,7 Wasserstoff 9,1 9,1 Schwefel 0,3 0,1 Sauerstoff 4,3 5,4 Wasser 0,3 0,5 Asche 24,1 18,6

Die Bogheadkohle findet sowol als Brennmaterial, sowie zur Gasbereitung (1 Ctr. giebt mehr als 800 Kubikfuss Gas) und Fabrikation von Paraffin und Solaröl Anwendung. Der Bogheadkohle ähnlich sind die ebenfalls in Schottland vorkommenden Kohlen, die =Wemysskohle=, die =Lanarkshirekohle= und die =Rigside-Kohle=.

Petroleum als Brennstoff.

[Sidenote: Petroleum als Heizmaterial.]

Das =Petroleum= (worunter hier nicht allein das natürliche Erdöl zu verstehen ist, sondern auch durch Destillation von fossilen Kohlen und bituminösem Schiefer erhaltene flüssige Kohlenwasserstoffe) ist unter gewissen Bedingungen als Heizmaterial sehr beachtenswerth. Das spec. Gew. dieses Oels schwankt zwischen 0,786 und 0,923 bei 0°. Der Ausdehnungscoëfficient für 1°C. liegt zwischen 0,00072 und 0,000868; die Kenntniss desselben ist für die Praxis von Wichtigkeit. Die in der nordamerikanischen Dampfmarine mit Petroleum angestellten Versuche sind günstig ausgefallen; ein Dampfer mit Petroleum geheizt, kann die See unter Dampf dreimal so lang, mit weniger Arbeit und grösserer Oekonomie halten, als mit einem gleichen Gewicht Steinkohlen. Da das Petroleum bei seiner Verbrennung keinen Rauch, sondern nur einen wässrigen Dunst bildet, so fallen auch die Rauchkamine weg. Da das Petroleum bis zu 14 Proc. Wasserstoff enthält, so erhält man durch Condensation der Verbrennungsgase ein grosses Quantum reinen Wassers, welches bei Seedampfern sehr gut als Speisewasser verwendet werden kann. Die bei dieser Condensation frei werdende Wärme kann zum Vorwärmen des Speisewassers benutzt werden. Nach den Versuchen von =H. Deville= ist ein Heizer überflüssig, da die Zufuhr des Petroleums zur Feuerung mit grosser Leichtigkeit zu reguliren ist.

Nach =Fr. Storer= verdampft 1 Kilogr. rohes Petroleum 10,36 Kilogr. Wasser, während 1 Kilogr. Anthracit nur 5,1 Kilogr. Wasser verdampft. (Die theoretische Verdampfungskraft des reinsten Petroleums ist 18,06 Kilogr., denn geht man von der procentischen Zusammensetzung des Petroleums aus, so ist

C 0,86 . 8080 = 6948 H 0,14 . 34462 = 4824 11772 ----- ----- 11772 W.-E. und 652 = 18,08 Kilogr.

Nach den ausgedehnten Versuchen =H. Deville='s (1866-1869) ist die Heizkraft verschiedener Petroleumarten in Wärmeeinheiten ausgedrückt beispielsweise folgende:

Schweres Oel aus Westvirginien 10180 W.-E. Leichtes Oel aus Westvirginien 10223 " Leichtes Oel aus Pennsylvanien 9963 " Schweres Oel aus Ohio 10399 " Oel von Java (Rembang) 10831 " Oel von Java (Cheribon) 9593 " Oel von Java (Sarabaya) 10183 " Petroleum von Schwabweiler (Elsass) 10458 " Petroleum von Ostgalizien 10005 " Petroleum von Westgalizien 10235 " Rohes Schieferöl von Autun 9950 "

In neuerer Zeit haben =R. Foote=, =Wyse=, =Field= und =Aydon=, ferner =H. Deville=, =Dorsett= und =Blyth= etc. Dampfkesselfeuerungen für Petroleum construirt, die jedenfalls die Beachtung der Pyrotechniker verdienen. Seit einiger Zeit wird das Petroleum anstatt Alkohol als Heizmaterial bei Kaffeemaschinen und ähnlichen Kochapparaten der Haushaltung mit Vortheil benutzt.

Koks.

[Sidenote: Koks.]

Unter =Koks= versteht man die durch Verkokung der Steinkohle dargestellte Kohle, welche, je nachdem Back-, Sinterkohle oder Sandkohle zu ihrer Darstellung gedient hatte, als =Backkoks=, =Sinter-= und =Sandkoks= unterschieden werden. Mit dem Namen =Gaskoks= bezeichnet man die bei der Bereitung des Leuchtgases aus Steinkohlen in den Retorten zurückbleibenden Koks.

Das =Verkoken=, sehr häufig, obgleich fälschlich, =Abschwefeln= genannt, hat zum Zweck: 1) den Kohlenstoffgehalt zu vergrössern, um mit dem Koks eine höhere Temperatur als mit den Steinkohlen hervorbringen zu können; 2) die während des Brennens, namentlich zum häuslichen Gebrauch, unangenehm riechenden Bestandtheile zu entfernen; 3) den Steinkohlen die Eigenschaft zu benehmen, in der Hitze teigig zu werden, wodurch, besonders bei der Anwendung in Schachtöfen, die Gebläseluft durchzudringen verhindert wird; 4) einen Theil des Schwefels des in den Steinkohlen häufig enthaltenen Schwefelkieses zu entfernen. Vor dem Verkoken der Steinkohlen ist häufig eine =nasse Aufbereitung= der Kohlen erforderlich. Die Kohlenflötze sind nämlich vielfach von Klüften durchzogen, welche im Laufe der Zeit mit Mineralstoffen (namentlich Thonschiefer und Eisenkies) sich ausgefüllt haben. Auch sind die Thonschichten, zwischen denen die Flötze eingebettet liegen, nicht scharf von der Kohle abgegrenzt, vielmehr findet eine Durchdringung beider in der Lettenkohle statt, welche äusserlich kaum von der Kohle sich unterscheidet, jedoch nur 30-50 Proc. verbrennliche Substanz enthält und deshalb kaum noch zu den Brennstoffen zu rechnen ist. Da das den Kohlen anhängende Gestein (Berg) nach dem Verbrennen die Aschenmenge vergrössert und die Asche verschlackbar macht, wodurch leicht Kohlenstücke eingehüllt und bei Rostfeuerungen die Roststäbe leicht verstopft werden können, da überdies beim Ausschmelzen von Erzen die Aschenbestandtheile nachtheilig einwirken können, so hat man in neuerer Zeit vielfach Apparate eingerichtet, um durch nasse Aufbereitung die specifisch leichteren Kohlen durch Schlämmen von dem Eisenkies, dem Thonschiefer etc. zu befreien, ehe man sie dem Verkoken unterwirft. Da das spec. Gewicht des anhängenden Gesteines ungefähr dreimal so gross ist als das der eigentlichen Kohle, so wird sich, wenn man grob zerkleinerte Kohle, wie sie bei der Förderung aus den Gruben neben der groben Kohle in grosser Menge als =Gruss=, =Grubenklein= oder =Förderkohle= gewonnen wird, in einen tiefen Wasserbehälter schüttet, das schwerere und unreine zuerst am Boden absetzen und ausgeschieden werden können. Da aber in der Praxis seichtere Behälter leichter zu handhaben sind, so giebt man diesen den Vorzug und lässt darin die Kohle durch wiederholte Stösse zum Schweben und Absitzen gelangen. Die verschiedenen Schlämm- und Waschapparate haben dieselbe Einrichtung, wie sie zur nassen Aufbereitung von Erzen Anwendung finden. Es hat sich gezeigt, dass bei diesem Verfahren aus Kohlen mit 10-12 Proc. Aschebestandtheilen 4-5, ja selbst 7-8 Proc. ausgeschieden wurden, wobei aber freilich nicht ausser Acht zu lassen ist, dass bei der Aufbereitung 7-8 Proc. Kohle zu Staub zertrümmert werden und abgehen. =Bessemer= wendet zur Kohlenaufbereitung anstatt des Wassers eine Lösung von Chlorcalcium etc. an, die ein solches spec. Gewicht hat, dass die Kohlen darauf schwimmen, das anhängende Gestein aber darin zu Boden sinkt. Der beim Aufbereiten der Steinkohlen bleibende Rückstand wird, wenn er reich an Schwefelkies ist, geröstet und zur Schwefelsäurefabrikation verwandt (vergl. Seite 226).

Das =Verkoken der Steinkohlen= geschieht wie die Holzverkohlung in Meilern, in Haufen, in Oefen oder in Retorten. Im letzteren Falle, der uns hier nicht beschäftigt, beabsichtigt man, die sich entwickelnden flüchtigen Produkte (Leuchtgas, Ammoniakwasser, Theer) aufzufangen. Aber auch beim Verkoken in Oefen sucht man (wie z. B. in dem =Knab='schen Ofen) eine Nebengewinnung von (für die Fabrikation der Theerfarben so wichtig gewordenem) Theer und von Ammoniaksalzen.

[Sidenote: Meilerverkokung.]

Die =Meilerverkokung= ist der Meilerverkohlung sehr ähnlich. Man mauert auf der Kohlenmeilerstätte eine etwa 1-1,5 Meter hohe Esse auf, welche dem später errichteten Meiler als Quandelschacht dient. Diese Esse hat einen Durchmesser von 0,3 Meter und ist mit mehreren Reihen Zuglöchern (Fig. 313) versehen, durch welche der Canal mit der Kohlenmasse in Verbindung bleibt. Die grösseren Steinkohlenstücke (Wände) legt man rings um die Esse, die kleineren nach der Peripherie zu, wodurch der Meiler sich abrundet. Die Zwischenräume der grösseren Stücke werden mit Steinkohlenklein (Cinder) ausgefüllt. An der Sohle des Meilers bildet man von der Peripherie nach der Esse führende Züge oder Luftkanäle. Auf die Sohle des Essenschachtes wirft man trockne Holzspäne und zündet sie von oben an. Der Meiler bleibt so lange im Treiben, so lange noch Rauch entweicht; danach wird die Essenmündung durch den eisernen Deckel verschlossen und die Mündungen der Zugkanäle werden mit Lösche bedeckt. In England beschleunigt man die Abkühlung durch Anwendung von kaltem Wasser; es soll dadurch ausserdem eine vollständigere Entschwefelung der Koks bewirkt werden. Die =Haufenverkokung= ist der Haufenverkohlung ganz ähnlich.

[Sidenote: Ofenverkokung.]

=Ofenverkokung.= In neuerer Zeit nimmt man das Verkoken der Steinkohlen immer mehr und mehr in eigentlichen Oefen vor, weil hier die Leitung des Feuers leichter und ein zu starkes Verbrennen der Kohle eher zu vermeiden ist -- die Koksausbeute ist deshalb meist grösser. Man hat den Koksöfen sehr verschiedene Constructionen gegeben, theils entweichen die Gase und Dämpfe aus ihnen ganz unbenutzt, theils sind die Oefen der Art eingerichtet, dass die brennbaren Gase zum Erhitzen der zu verkokenden Steinkohlen dienen (zuweilen verwendet man die Verkokungsgase zur Dampfproduktion für den Betrieb der Hohofengebläse oder der Fördermaschinen). Die hierher gehörigen Oefen zerfallen in solche mit Luftzutritt und in solche ohne Luftzutritt. Von den letzteren ist als Beispiel der =Appolt='sche Koksofen anzuführen, welcher im Wesentlichen als eine Art stehender Gasretorte zu betrachten ist, welche nur Oeffnungen zum Abzug der entwickelten Gase besitzt. Bei einer anderen Art Oefen will man aus den Gasen und Dämpfen vor ihrer Verbrennung den Kohlentheer (der seit dem Entstehen der auf die Theerverarbeitung sich stützenden neuen Industriezweige eine solche Wichtigkeit erlangt hat, dass an einzelnen Orten die Theerproduktion so lucrativ sein kann wie die Erzielung von Koks) und Ammoniaksalze gewinnen; als Beispiel der letzteren Art von Oefen sei der =Knab='sche Ofen beschrieben.

Von den =geschlossenen= Koksöfen älterer Construction sei der zum Verkoken von Stückkohlen auf dem Eisenhüttenwerk Gleiwitz in Schlesien angeführt, welcher Fig. 314 im Verticaldurchschnitt abgebildet ist. Der cylindrische, oben mit einer durchlochten Wölbung versehene Koksraum A ist an seinen Wänden mit Registeröffnungen o, o, o versehen, welche von aussen mittelst passender Stöpsel verschlossen werden können. Auch in der Ofensohle befinden sich solche Oeffnungen, wodurch dieselbe zu einer Art Rost wird. Mit grösserem Vortheile wird indessen die Sohle massiv gebaut, wenn man dafür sorgt, dass die unterste Reihe der Registeröffnungen unmittelbar über der Ofensohle ausmündet. Das Einsetzen der zu verkokenden Steinkohlen geschieht theils durch die Gewölbeöffnung b, theils durch die Thüre a; zuerst kommen grössere Stückkohlen, wobei jedoch eine in der Thüröffnung ausmündende Zündgasse zur Aufnahme von brennenden Kohlen frei gelassen wird. Nachdem der Ofen bis zum unteren Theil des Ableitungsrohres r gefüllt ist, wird die Thüre bis auf die Mündung der Zündgasse vermauert, werden alle Registeröffnungen mit Ausnahme der untersten Reihe geschlossen, wird auch die Oeffnung des Gewölbes mit dem eisernen Deckel d bedeckt. Sobald sich die Steinkohlen durch die unterste Reihe der Registeröffnungen in orangefarbener Glut zeigen, schliesst man diese und öffnet die darüber befindliche Reihe, was nach etwa 10 Stunden der Fall ist, nach abermals 10 Stunden schliesst man die zweite Reihe der Registeröffnungen, nach 16 Stunden die dritte und nach 3 Stunden die vierte. Der vollkommen verschlossene Ofen bleibt 12 Stunden zur Abkühlung stehen; alsdann öffnet man die Thüre t, zieht die glühenden Koks mit Haken heraus und löscht sie sogleich mit Wasser ab. Der vorstehend beschriebene Gleiwitzer Ofen fasst 35-40 Ctr. Steinkohlen; nach einem Durchschnitte von mehreren Monaten erhält man damit 53 Gewichtsprocente und 74 Gemässvolumprocente Koks. Die Gase und Dämpfe entweichen durch das Rohr r nach einem Verdichtungsapparat, welcher, für je zwei Verkokungsöfen gemeinschaftlich, die Theerdämpfe condensirt und aufnimmt, die Gase aber entweichen lässt. 1 Ctr. Kohlen giebt gegen 10 Liter Theer.

Die =Verkokung von Staubkohlen= geschieht auf überwölbten Herden, nach Art der Backöfen gebaut. Der Abfall der Kohlen an den Gruben (Grubenklein, Fettschrot, Schrot) lässt sich durch das Verkoken sehr vortheilhaft verwerthen, wenn der Abfall von Backkohlen herrührt, weil die Theilchen beim Erhitzen zusammenbacken und einen eben so cohärenten Koks liefern als die Stückkohlen. In vielen Fällen müssen die Staubkohlen vor dem Verkoken (wie bereits oben bemerkt) durch die nasse Aufbereitung von dem anhängenden Gestein befreit werden, da viele Koksconsumenten jetzt ausschliesslich solche gereinigte Koks verlangen und sich ein Maximum von Asche z. B. 6 Proc. garantiren lassen.

Die Construction der Verkokungsöfen der Staubkohlen ist ziemlich verschieden. Bei der Leipzig-Dresdener Eisenbahn bedient man sich der Fig. 315 im verticalen Durchschnitte gezeichneten Oefen. Der Verkokungsraum ist 3,3 Meter hoch und an der Sohle 3,3 Meter breit. Die 1 Meter hohe und eben so breite Thüröffnung kann durch die eiserne Thür d verschlossen werden, in deren oberem Theile sich vier neben einander liegende Zuglöcher befinden. Der Schornstein b ist etwas höher als 1 Meter. An jeder Seite der Thüröffnung ist im Mauerwerk ein eiserner Haken e befestigt, welche eine Eisenstange halten, auf die der Arbeiter beim Ausziehen das Gezähe stützt. In einem solchen Ofen werden 50 Dresdener Scheffel Staubkohlen[196] in 3mal 24 Stunden verkokt. Bei dieser Quantität werden feste und dichte Koks erhalten; verringert man den Einsatz und sonach auch den Druck, so erhält man leichtere Koks. Der auf dem Steinkohlenwerke zu Zaukerode bei Dresden benutzte Koks-Backofen hat folgende Construction (Fig. 316). Die Sohle des Verkokungsraumes ist kreisförmig und spitzt sich nur gegen die Thüröffnung ein wenig zu; die Breite der Sohle beträgt 3,6 Meter. Die verschiedene Höhe der verticalen Seitenwände des Verkokungsraumes wird durch das cylindrische Gewölbe c bestimmt, das an seinen höchsten Stellen über 3,08 Meter über der Herdsohle liegt. Die Dämpfe und Gase entweichen durch zwei gegen 1,3 Meter hohe Schornsteine ins Freie. Die gusseiserne Thüre besteht aus zwei Flügeln, welche die Thüröffnung aber nicht ganz verschliessen, sondern den obersten Theil derselben offen lassen, wodurch die Luft in das Innere des Ofens treten kann. e ist einer der bereits (Fig. 314) erwähnten eisernen Haken.

[196] 1 Dresdner Scheffel = 103-8/10 Liter.

In den Koksbereitungsanstalten an der Saar und bei Sulzbach, so wie früher auch auf einigen lothringischen Eisenhütten bedient man sich beistehend (Fig. 317 im Verticaldurchschnitt und Fig. 318 im Grundrisse) abgebildeter Steinkohlen-Backöfen, die sich von den älteren Koksbacköfen, bei welchen der Luftzutritt durch Thürspalten und Schornsteine stattfindet, dadurch vortheilhaft unterscheiden, dass ein geregelter Luftzutritt durch Gewölböffnungen vorhanden ist. Die Sohle des Verkokungsofens ist eiförmig; ihr Längendurchmesser beträgt 3 Meter, ihr Breitendurchmesser 2 Meter, die grösste Höhe des Ofenraumes nur 1 Meter. Der 1,75 Meter hohe Schornstein dient auch zugleich zum Einschütten der Staubkohlen. Eigenthümlich ist bei diesem Ofen die Vertheilung des Luftzuges. In der Höhe von etwas über 0,3 Meter über der Herdsohle läuft ein hufeisenförmiger Zugkanal um den Ofenraum, der zu beiden Seiten der Thüre t in o' und o' ausmündet; die in diese Oeffnungen strömende Luft vertheilt sich durch neun Querkanäle und strömt in den Ofenraum. Die Thüre t verschliesst die Oeffnung fast vollkommen. Ein Einsatz von 1-1,25 Kubikmeter (40 bis 50 Kubikfuss) Backkohlenklein wird in diesem Ofen 30 bis 24 Stunden verkokt.

Unter denjenigen Koksöfen neuerer Construction, bei welchen die beim Verkoken entweichenden Gase verbrannt werden, um die hierbei frei werdende Wärme zum Verkohlen selbst zu benutzen, steht der Koksofen von Gebr. =Appolt= mit in erster Linie. Der erste dieser Oefen ward 1855 zu St. Avold (Lothringen) errichtet. Er unterscheidet sich von den bisher beschriebenen Koksöfen durch drei Punkte: zunächst durch die Form eines stehenden Schachtes, ferner dadurch, dass dieser Schacht von aussen geheizt wird, endlich dadurch, dass, wie schon oben bemerkt, die Erhitzung des Ofenschachtes nur durch die bei der Verkokung sich entwickelnden und angezündeten Dämpfe und Gase geschieht. Fig. 319 zeigt den Verticaldurchschnitt, Fig. 320 den Horizontaldurchschnitt nach der Linie 1 bis 2. Damit die Hitze besser in die Mitte der Schächte a a dringe, sind dieselben von länglich viereckigem Querschnitte (0,45 und 1,24 Meter bei 4 Meter Tiefe) und zur besseren Ausnutzung der Wärme sind je 12 Schächte in zwei Reihen zu einem Gesammtofen vereinigt. Die einzelnen Schächte, deren Wände durch hohle Räume b getrennt sind, sind unter sich und mit dem Mantel durch Bindesteine verbunden; die hohlen Räume communiciren mit einander. Jede Abtheilung hat zwei Oeffnungen, eine obere, durch welche die Steinkohlen eingeschüttet werden, und eine untere, mit einer klappenartigen eisernen Fallthüre verschlossen, durch welche man die Koks herausfallen lässt. In dem unteren Theile der Seitenwand der Abtheilungen sind zwischen den Steinen enge Spalten e angebracht, durch welche die Gase und Dämpfe abziehen, welche in den hohlen Räumen, unter Mitwirkung von Luft, die durch f f einströmt, verbrannt werden. Die durch diese Verbrennung erzeugte Hitze bewirkt die Verkokung der im Innern der Abtheilungen befindlichen Steinkohle. Die verbrannten Gase strömen durch die Canäle g und h ab. Durch die Schieber R wird der Zug regulirt. Die Canäle g münden in einen horizontalen Canal i, die Canäle h in einen solchen j. Die beiden Canäle i und j vereinigen sich in der Esse k. Die Abtheilungen des Ofens sind (Fig. 319) an ihrem oberen Ende durch stufenweise vorspringende Steine verengt, sodass nur eine kleine Oeffnung übrig bleibt, welche durch einen gusseisernen Deckel verschlossen wird. Dieser Deckel ist in der Mitte mit einem Rohr versehen, durch welches man einen Theil der gas- und dampfförmigen Destillationsprodukte ableiten kann. Eine über jeder Reihe von Ofenabtheilungen angebrachte Eisenbahn nimmt den Wagen auf, welcher jedesmal die 25 Ctr. Steinkohlen, welche die Beschickung einer Abtheilung bilden, derselben zuführt. In dem massiven Mauerwerk unterhalb des Ofens sind zwei Canäle u angebracht, in welche auf Eisenbahnen die Wagen geschoben werden, welche die Koks aufnehmen sollen. Bei dem Betriebe des Ofens bringt man Holzfeuer in die Abtheilungen und schüttet Steinkohlen darauf. Das Innere des Ofens erhitzt sich dabei rasch durch Verbrennung der Gase, welche durch die Spalten e aus den Abtheilungen entweichen. Hat der Ofen die genügende Hitze erlangt, um die Zersetzung der Steinkohle und die Verbrennung der flüchtigen Produkte zu bewirken, so beschickt man diese Abtheilung mit 25 Ctr. Steinkohle, worauf man die obere Oeffnung durch Aufsetzen des Deckels und Lutiren desselben dicht verschliesst. Zwei Stunden später wird dieselbe Operation bei der zweiten Abtheilung ausgeführt u. s. f., bis man nach 24 Stunden alle zwölf Abtheilungen beschickt hat. Nach Ablauf dieser Zeit ist die Verkokung der Steinkohlen in der ersten Abtheilung beendigt und man schreitet zum Ausziehen der Koks. Nach der Entleerung derselben wird die Abtheilung von Neuem mit Kohlen beschickt u. s. w. Zwei Stunden später wird die zweite Abtheilung in gleicher Weise entleert und frisch beschickt u. s. f.

Die =Appolt='schen Oefen sind ziemlich theuer zu erbauen (er kommt auf 15,000 Frcs. zu stehen, während ein gewöhnlicher einfacher Koksofen mit 1800-3000 Frcs. herzustellen ist), aber ein jeder liefert auch täglich gegen 240 Ctr. Koks und, da fast kein Abbrand stattfindet, 66 bis 67 Proc. Koks aus Kohlen (von Duttweiler), die in liegenden Oefen höchstens 61 Proc. Koks gegeben hätten. Ein Uebelstand des =Appolt='schen Ofens liegt darin, dass die Oefen in der Mitte mehr Hitze bekommen als die äusseren und also mit der nämlichen Kohle einen viel dichteren Koks liefern, ein Umstand, welcher bei der Verwendung des Koks zu metallurgischen Processen störend auftritt.

Von anderen Constructionen von Koksöfen, bei denen die sich entwickelnden Gase und Dämpfe zum Verkoken selbst Anwendung finden, seien kurz folgende angeführt: der Ofen von =Marsilly= hat ein geschlossenes Gewölbe, ist aber zum Abzug der Dämpfe und Gase mit einem Fuchs in der Rückwand versehen, durch welchen die flüchtigen Produkte unter die Sohle des Ofens gehen und dieselben bei ihrer Verbrennung heizen. Aehnlich ist die Construction des Ofens von =Jones=, doch findet bei ihr der Unterschied statt, dass die Verbrennung der Koksofengase zum Theil wieder in den Verkokungsraum zurückgedrängt wird. Diese Einrichtung, nur bei sehr mageren Kohlen zulässig, schliesst eine theilweise Verbrennung der Koksmasse nicht aus, beschleunigt aber, sofern die Atmosphärengase erwärmt in den Ofen treten, den Verkokungsprocess wesentlich. Nach dem Principe der Doppelröstöfen sind die Doppelkoksöfen von =Frommont= und von =Gendebien= construirt. Die Oefen =Frommont='s, seit einer Reihe von Jahren ausser an der Maas in Belgien, auch in Saarbrücken und Westphalen in Anwendung, sind Etagenöfen, in welchen die Gase aus dem unteren Verkokungsraum durch eine Anzahl Oeffnungen an der oberen Wand und durch eine gleiche Anzahl Canäle zu dem oberen Herd aufsteigen und sodann auf der anderen Seite gemeinschaftlich mit den Gasen des oberen Ofens bis unter die Sohle des unteren Ofens streichen und ausserdem noch ihre Wärme an die Hinterwand und die Seitenwand abgeben, ehe sie in den Schlot gehen. Die Oefen von =Gendebien= unterscheiden sich von den =Frommont='schen nur dadurch, dass je ein oberer Ofen über zwei unteren in der Mitte steht. Sie sind vorzüglich an der Sambre in Anwendung. Während bei den beiden vorhergehenden die Oefen über einander stehen, stehen bei dem von =Smet= construirten Koksofen die zusammenwirkenden Oefen neben einander, wodurch eine sorgfältigere Ausnutzung der brennbaren Gase erzielt werden kann.

Von eigenthümlicher Construction ist der Koksofen von =Dubochet=, von dem Ingenieur =Powel= 1851 in der =Dubochet='schen Gasfabrik construirt und in Deutschland, namentlich vor dem Bekanntwerden der =Appolt='schen Oefen auf den Verkokungswerken des Saarbeckens vielfach in Anwendung. Der Ofen von =Dubochet-Powel= ist ein Röhrenofen mit geneigten Herden und besteht aus zwei flachen über einander liegenden Theilen mit stetig geneigter Curve, die durch Thüren von einander getrennt sind. Der obere Theil ist der eigentliche Destillationsofen, die hier entweichenden Gase werden unter den Ofen hingeleitet und durch zugeleitete Luft vollständig verbrannt, wodurch die zur Verkokung erforderliche Hitze hervorgebracht wird. Nach beendigter Verkokung fallen die Koks in den unteren Theil des Ofens, den Kühlofen, um von hier aus nach dem Erkalten entleert zu werden. Vor ihrem Austritt in den Schornstein führt man die Verbrennungsgase in eine seitlich angebrachte Dampfkesselanlage, welche den Dampf zur Aufbereitung der Kohlen liefert.

Ein gewisses, wenn auch nicht völlig gerechtfertigtes Aufsehen hat in den letzten Jahren, wie oben erwähnt, der Koksofen von =Knab= gemacht. Anstatt, wie es bei dem =Appolt='schen Ofen der Fall ist, die Koksofengase direct zur Verkokung zu verwenden, scheidet =Knab= vorher die Theerbestandtheile und das Ammoniakwasser ab. Zu dem Ende entweichen die Gase und Dämpfe durch einen im Ofengewölbe befindlichen Abzugscanal und gelangen von da in zwei grosse mit Koks gefüllte Blechtonnen, worin sie fast alles Theerwasser absetzen; hierauf ziehen sie in ein Röhrensystem, aus welchem von Zeit zu Zeit Röhren in Wasserbehälter führen, in welchen der Rest von Theer- und Ammoniakwasser zur Abscheidung gelangt. Die Gase ziehen hierauf wieder nach dem Ofen zurück und treten in den Feuerraum, wo sie in einem ringförmigen Brenner verbrannt werden, in dessen Mitte die erforderliche Luftmenge tritt. Das Aufsaugen der Gase aus dem Ofen und das Durchtreiben derselben durch die Condensers, sowie das Zurückleiten der vom Theer und Ammoniak befreiten Gase geschieht durch Glockenexhaustoren, wie man sie früher in der Gasfabrikation verwendet und heute noch zuweilen in der Papierfabrikation bei der Entwässerung des endlosen Papierblattes durch Luftdruck und in der Essigfabrikation zur Entfernung der entsauerstofften Luft und zur Verdichtung der Dämpfe in dem Sperrwasser benutzt. Nach der Angabe von =Gaultier de Claubry= werden in den Kokswerken der =Société de carbonisation de la Loire= bei St. Etienne in 88 Oefen täglich 150 Tonnen Steinkohle in Koks übergeführt. Die Ausbeute in 100 Theilen ist folgende:

Grober Koks 70,00 Theer 4,00 Kleiner Koks 1,50 Ammoniakwasser 9,00 Abfallkoks 2,50 Gas 10,58 Graphit 0,50 Verlust 1,92

Ob die Qualität der in den =Knab='schen Oefen erhaltenen Koks den Anforderungen des Eisenbahnen- und Hohofenbetriebes entspricht, muss dahingestellt bleiben, da allen Erfahrungen zufolge alle in geschlossenen Gefässen neben Leuchtgas und Theer gewonnenen Koks durch mürbe Beschaffenheit und geringe Güte sich auszeichnen.

Die =Verkokung von Staubkohlen= geschieht auf überwölbten Herden, nach Art der Backöfen gebaut. Der Abfall der Kohlen an den Gruben (Grubenklein, Fettschrot, Schrot) lässt sich durch das Verkoken sehr vortheilhaft verwerthen, wenn der Abfall von Backkohlen herrührt, weil die Theilchen beim Erhitzen zusammenbacken und einen ebenso cohärenten Koks liefern als die Stückkohlen.

Die aus den Koksöfen oder Retorten gezogenen Koks werden entweder mit Wasser abgelöscht oder durch Bedeckung mit Asche gedämpft. Ersteres Verfahren ist bis jetzt fast überall eingeführt, es beansprucht den geringeren Raum, erfordert weniger Arbeit und giebt dem Koks ein besonderes silberglänzendes Ansehen. Die Nachtheile der Ablöschung mit Wasser bestehen darin, dass man dem Koks einen Stoff zuführt, dessen demnächstige Beseitigung (Verdampfung) beim Verbrennungsprocesse eine grössere Menge Wärme in Anspruch nimmt, und ferner darin, dass gewissenlose Producenten durch das über Erfordern zugeführte Löschwasser das Gewicht des Koks zum Nachtheil der Käufer vermehren. Die Wasseraufnahmefähigkeit der drei Hauptschichten der Koksbeschickungen ist eine sehr verschiedene. Die schaumigere, poröse Kopfschicht nimmt bis zu 120 Proc. ihres Gewichtes an Wasser auf. Die Hauptmasse der Beschickung, die Mittelschicht, bindet nur bis zu 1-1/2 Proc. und endlich die Fussschicht bis zu 13 Proc. ihres Gewichtes an Löschwasser. Im Durchschnitt kann man annehmen, dass Koks, denen eben nur das zum Ablöschen erforderliche Wasser zugeführt wird, dadurch um 6 Proc. seines Gewichtes zunimmt. Gedämpfter Koks, kalt in Wasser geworfen, bindet nicht 1/3 so viel Wasser, wie der in glühendem Zustande mit Wasser abgelöschte.

[Sidenote: Eigenschaften und Brennwerth der Koks.]

Die Koks bilden, wenn sie zweckmässig dargestellt worden sind, eine gleichartige, dichte und feste Masse, die schwer zu zerbrechen und zu zerdrücken ist und keine allzugrossen Blasenräume enthalten darf. Koks, aus backenden Stückkohlen in Meilern dargestellt, zeigen blumenkohlähnlich gewundene Contouren. Die Farbe ist schwarzgrau bis eisengrau, der Glanz ein matter Metallglanz. Schwefel soll sich in gutem Koks nur in sehr geringer Menge finden. Der Schwefel findet sich in der Steinkohle bekanntlich als Schwefel- oder Eisenkies; während des Verkokens destillirt aber nur ein Theil des Schwefels ab und es bleibt eine niedrigere Schwefelungsstufe des Eisens zurück, welche noch fähig ist, an erhitztes Eisen und Kupfer Schwefel abzugeben und demnach Metallgegenstände (Rohrstäbe, Dampfkessel) zu zerstören, oder auf das Schmelzprodukt (Roheisen) einzuwirken.

[Sidenote: Zusammensetzung und Brennwerth der Koks.]

Die mittlere Zusammensetzung guter gewöhnlicher Koks ist folgende:

Kohlenstoff 85-92 Proc. Asche 3- 5 " Hygroskopisches Wasser 5-10 "

Wegen ihrer Dichte und des Mangels an brennbaren Gasen ist die Brennbarkeit der Koks so gering, dass sie zu ihrer Entzündung starke Glühhitze und zum Fortbrennen einen gepressten Luftstrom verlangen.

Nach einer grossen Anzahl auf preussischen Hütten angestellter Versuche sind bei einem mit erhitzter Luft stattfindenden Hohofenbetriebe:

100 Gewichtstheile Koks = 80 Gewichtstheilen Holzkohlen, 100 Volumen " = 250 " "

Bei den Versuchen von =Brix= lieferte 1 Kilogr. Koks von oberschlesischer Steinkohle (bei einem Gehalte von 5,9 Proc. Wasser und 2,5 Proc. Asche) 7,15 Kilogr. Dampf.

Künstliche Brennstoffe.

[Sidenote: Künstliche Brennstoffe.]

Unter =künstlichen Brennstoffen= versteht man ein ursprünglich pulverförmiges Brennmaterial, in der Regel Hüttenabfall, wie Steinkohlenklein, Sägespäne, welchem man durch Vermischen mit einem Bindemittel, gewöhnlich mit Theer oder Thonbrei, und Pressen eine geeignete Form, in der Regel die von Ziegeln gegeben hat. In gewisser Hinsicht gehören die gepressten Torfziegel und die in Formen gestampfte und getrocknete ausgelaugte Lohe (Lohkuchen, Lohkäse) hierher.

[Sidenote: Peras.]

Erwähnenswerth ist die =künstliche Stückkohle= oder die =Peras=, deren Darstellung aus Klein, von backenden Kohlen seit einer Reihe von Jahren von dem Ingenieur =Marsais=, Director der Steinkohlengruben zu St. Etienne, eingeführt worden ist. Das Wesentliche des Verfahrens besteht darin, dass man das Kohlenklein zuerst wäscht, um sowohl die schweren Verunreinigungen, wie Kies und Steine, als auch die abschlämmbaren Theile wie Thon und Erde abzuscheiden. Die durch diesen Scheideprocess gewonnene reinere Kohle wird zum Abtropfen in Haufen gebracht, hierauf mit Hülfe von cannelirten Walzen zu Pulver gemahlen, das Pulver getrocknet, noch warm mit 7-8 Proc. eingedicktem Steinkohlentheer vermischt und die heisse Masse in Formen gepresst, wodurch Ziegel mit abgerundeten Ecken, je etwa 20 Pfd. schwer, erhalten werden, welche nach dem Erkalten eine ziemliche Härte besitzen. Die Peras zerbrechen nicht so leicht wie die meiste natürliche Stückkohle; sie lassen sich weit besser magaziniren, indem 1/5 an Raum gespart wird. Den Peras an die Seite zu stellen sind die =Patentkohlen= von =Wylam= und von =Warlich=.

Hierher gehört auch die =geformte Holzkohle= (Pariser Kohle), welche seit ungefähr 15 Jahren von =Popelin-Ducarre= in Paris in den Handel gebracht wird; sie besteht aus Holzkohle, welcher man durch Beimischen von Holztheer und Verkohlung des letzteren Cohärenz ertheilt hat. Die Holzkohle wird mit 8-12 Proc. Wasser versetzt und zwischen glatten Walzen zu einem gröblichen Pulver gemahlen. 100 Kilogr. Kohlenpulver werden mit 33-40 Liter Steinkohlentheer durchknetet; die durchknetete Masse wird darauf in einer eigens hierzu construirten Maschine in die Form von Cylindern gebracht. Die geformten Kohlencylinder werden 36-48 Stunden lang an der Luft ausgetrocknet und darauf in Muffelöfen verkohlt. Die geformten Kohlen haben vor den gewöhnlichen Kohlen den Vorzug, dass sie wenig zerreiblich, daher leicht transportabel sind, mehr Hitze geben, langsamer und regelmässiger verbrennen; ein Stück, einmal angezündet, brennt an der Luft fort, was bekanntlich die Koks nicht thun.

[Sidenote: Kohlenziegel oder Briquettes.]

Stark backende Kohlen können auch ohne Zusatz von Pech aus Kohlentheer durch starkes Pressen (unter hydraulischen Pressen oder durch Formräder) zu einer cohärenten Masse vereinigt werden, wenn man sie in verschlossenen Gefässen bis auf 260-400° C., d. h. bis zu dem Punkte erhitzt, bei welchem sie zu erweichen beginnen, und sie nochmals einem starken Druck aussetzt. Der bituminöse Theil der Kohle wird hierbei hinreichend flüssig, um für das Uebrige das Bindemittel zu geben. Auf diese Weise werden die =Kohlenziegel=, =Brennsteine= oder =Briquettes= dargestellt, und zwar in einer für Kesselfeuerungen oder den häuslichen Gebrauch passenden Grösse, wodurch den Consumenten die Mühe des Zerkleinerns erspart wird[197]. Es hat sich herausgestellt, dass die Briquettenfabrikation vortheilhaft mit der Theerdestillation behufs der Herstellung von Benzol, Carbolsäure, Naphtalin, Anthracen und Asphalt combinirt werden kann.

[197] Vergl. =Th. Oppler=, Die Fabrikation der künstlichen Brennstoffe, insbesondere der gepressten Kohlenziegel oder Briquettes. Berlin 1864; ferner Jahresbericht der chem. Technologie 1864 p. 760; 1866 p. 333; 1868 p. 800.

Gasförmige Brennmaterialien.

[Sidenote: Gasförmige Brennmaterialien.]

Die Benutzung gewisser =brennbarer Gase= und =Gasgemenge als Brennmaterial= bei hüttenmännischen Processen ist schon seit einer Reihe von Jahren vorgeschlagen worden, jedoch erst in neuester Zeit in der Metallurgie, wie in der chemischen Technik überhaupt, zur Ausführung gelangt. Die gegenwärtig als Brennmaterial angewendeten Gase sind entweder =Gichtgase= oder =Generatorgase=. Mit dem ersteren Namen bezeichnet man nicht nur die der Gicht eines Eisenhochofens entströmenden Gase, sondern überhaupt eine jede Flamme, welche aus einem hüttenmännischen Ofen (z. B. Koksofen) unbenutzt entweicht. Die Zusammensetzung der Gichtgase richtet sich selbstverständlich nach der Art des angewendeten Brennstoffes, nach der Temperatur und dem Druck der Verbrennungsluft und nach der Höhe über der Form, in welcher die Gase aufgefangen wurden. Sie sind stets Gemenge von Kohlenoxyd, Kohlenwasserstoffen, Wasserstoff, Kohlensäure und Stickstoff, bei Anwendung von Steinkohlen oder Koks enthält das Gasgemenge auch Ammoniak. Die =Generatorgase= sind brennbare Gase, welche in einem besonderen Ofen, dem =Generator=, aus festen Brennstoffen (mit oder ohne Mitwirkung eines Gebläses) erzeugt worden sind. Sie finden bei den verschiedensten technischen Processen Anwendung, indem dadurch Gelegenheit gegeben ist, Brennmaterialien geringster Qualität nutzbar zu machen. Nach =Ebelmen= haben diese Gase dem Gewichte nach folgende Zusammensetzung:

Generatorgase aus Holzkohlen. Holz. Torf. Koks. Stickstoff 64,9 53,2 63,1 64,8 Kohlensäure 0,8 11,6 14,0 1,3 Kohlenoxyd 34,1 34,5 22,4 33,8 Wasserstoff 0,2 0,7 0,5 0,1

In England wurde nach =Percy= mehrere Jahre lang auf Eisenhütten ein Gasgemisch angewendet, das man durch Einleiten von Hochdruckdämpfen in mit Koks angefüllte rothglühende Retorten erhält. Die =Siemens='schen Regeneratoren mit Gasfeuerung (regenerative-gas-furnace), welche Seite 22 und 310 bereits beschrieben wurden, gehören gleichfalls hierher. Sie haben in der Gasbereitung, bei Schweissöfen, Puddelöfen, besonders auch bei der Zinkgewinnung etc. schon ausgedehnte Anwendung gefunden.

[Sidenote: Heizgas.]

In neuerer Zeit denkt man an vielen Orten, so z. B. in Berlin, an die Beschaffung von =wohlfeilem Gas für Heizzwecke= (Heizgas). Seit einem Jahrzehnd etwa sind verschiedenartige Gasfeuerungen vielfach in Gebrauch gekommen, und dieselben würden wegen ihrer Reinlichkeit und Bequemlichkeit sicher noch weit mehr Verwendung finden, wenn nicht einerseits das gewöhnliche Leuchtgas zur ausgedehnteren Verwendung als Heizmaterial zu theuer wäre, und andererseits die Gaserzeugungsapparate (wie die oben genannten =Siemens='schen) beim Betriebe im Kleinen nicht ungenügende Resultate gäben. Die Beschaffung von billigem Gas für Heizzwecke erscheint demnach äusserst wünschenswerth. In Berlin ist gegenwärtig die Gründung einer Anlage zur Beschaffung von Heizgas unter technischer Leitung von =C. Westphal= und =A. Pütsch= im Werke. Es wird beabsichtigt, das Gas in Fürstenwalde, fünf Meilen von Berlin, aus Braunkohlen darzustellen und dann in einer Röhrenleitung nach der Hauptstadt zu schaffen. Es sollen dazu in Fürstenwalde zwölf Retortenhäuser von je 35 Meter Länge und 21 Meter Tiefe mit 70 Oefen zu je 10 Retorten gebaut werden; die Retortenöfen sollen mittelst =Siemens='scher Regenerativfeuerungen geheizt werden. Zur Beförderung des in Condensatoren von Theer, Wasser etc. gereinigten Gases nach Berlin ist eine Röhrenleitung von 1,3 Meter Weite bestimmt, in welche das Gas mittelst vier Gebläsemaschinen gepresst wird. Die Gebläse werden durch vier Dampfmaschinen, deren jede 360 Pferdestärken hat, aber bis zu 500 Pferdekräften leisten kann. Der Gasdruck in der Leitung soll 1,5 Centimeter Wasser betragen, da dieser verhältnismässig hohe Druck die Anwendung von Röhren mit geringerem Durchmesser gestattet und auch sonst vortheilhafter erscheint als ein schwächerer. Die Leitung soll aus 5 Meter starkem Eisenblech hergestellt und über dem Boden hingeführt werden, wobei sie in geeigneten Zwischenräumen von gemauerten Pfeilern getragen werden soll, so dass sie leicht untersucht und reparirt werden kann. Bei 5 Meter Wasserdruck wird die Leitung 407 Kubikfuss Gas pro Sekunde abführen. In Berlin soll das Gas in 12 Gasometern von je etwa 750,000 Kubikfuss Fassungsraum angesammelt werden, um dann nach den verschiedenen Theilen der Stadt ganz ähnlich wie Leuchtgas vertheilt zu werden. -- Nach den Versuchen von =Ziureck= lässt sich aus den Fürstenwalder Braunkohlen ein für Heizzwecke sehr gut geeignetes Gas darstellen. Bei einem specifischen Gewicht von 0,5451 besteht dasselbe aus:

Wasserstoff 42,36 Proc. Kohlenoxyd 40,00 " Sumpfgas 11,37 " Stickstoff 3,17 " Kohlensäure 2,01 " Condensirbare Kohlenwasserstoffe 1,09 " ------------ 100,00 Proc.

Wenn diese Mischung beim Betrieb regelmässig erhalten werden kann, so dürfte das Gas seinem Zwecke vollständig entsprechen; 3000 Kubikfuss desselben sind nach den Versuchen in Bezug auf Heizkraft gleich einer Tonne Braunkohle oder gleich 1/3 Tonne Steinkohle[198]. Es soll zu ungefähr 5 Sgr. pro 1000 Kubikfuss verkauft werden, wonach also die Heizkraft einer Tonne Steinkohlen nicht höher als 1-1/2 Thlr. zu stehen käme. Die Werke sind vorläufig auf eine jährliche Produktion von 9500 Mill. Kubikfuss oder etwa 2-2/3 Mill. täglich berechnet, wodurch der Bedarf an Heizmaterial etwa für die halbe Stadt gedeckt werden würde.

[198] 1 Tonne = 275-300 Pfund.

Die Heizanlagen[199].

[Sidenote: Allgemeines.]

Unter =Heizung= verstehen wir das Erwärmen eines hohlen Raumes nebst den darin befindlichen Gegenständen durch die bei der Verbrennung der Brennmaterialien erzeugte Wärme. Der hohle Raum sei nun ein Zimmer, ein Kessel, ein Glashaus der botanischen Gärten u. s. w. Es ist die Aufgabe der Technik (in diesem Falle =Pyrotechnik=), durch die Verbrennung eines Brennmaterials behufs der Heizung nicht nur eine möglichst grosse Wärmemenge, sondern auch einen möglichst hohen Wärmegrad zu entwickeln und diese Wärme auch so vollständig als möglich zu verwerthen. Um durch die Verbrennung eines Brennstoffes den absoluten und specifischen Wärmeeffect so weit als thunlich zu erreichen, muss die Verbrennung eine vollständige sein, es darf nicht nur kein brennbarer Theil der Verbrennung entgehen, es müssen auch Vorkehrungen getroffen werden, dass jeder verbrennliche Theil durch die Verbrennung die höchste Oxydationsstufe erreiche. Wie wichtig für die Praxis das letztere ist, geht daraus hervor, dass

1 Th. Kohlenstoff bei seiner Verbrennung zu Kohlenoxyd 2480 Wärmeeinheiten 1 " " " " " " Kohlensäure 8080 "

liefert. Damit die Verbrennung eine vollständige sei, muss dem brennenden Körper die erforderliche Menge Sauerstoff in Gestalt von atmosphärischer Luft zugeführt und die ihres Sauerstoffes theilweise beraubte und mit den Verbrennungsprodukten beladene Luft beständig fortgeführt werden. Ein solcher Luftzug kann entweder durch natürliche Luftcirculation oder durch künstliche Mittel, nämlich durch =Saugen= oder durch =Pressen= hergestellt werden. Im ersteren Falle werden die gasförmigen Verbrennungsprodukte durch =Exhaustoren= hinweggesaugt, wodurch neue Luft nachzuströmen veranlasst wird, im zweiten Falle wird durch ein =Gebläse= Luft eingepresst und dadurch das Verbrennungsprodukt entfernt. Fast alle Heizungen im engeren Sinne finden bei natürlichem Luftzuge statt.

Alle Heizungsanlagen bestehen aus drei Theilen, dem =Feuerherd=, dem =Heizraum= und dem =Schornstein=. Der =Herd= (Feuerherd) ist der Ort, in welchem durch Verbrennung eines Brennmaterials zu Zwecken der Heizung Hitze erzeugt wird. Der =Heizraum= ist der Ort, in welchem die erzeugte Wärme zunächst ihre Wirkung äussern und ihre Benutzung finden soll, und der =Schornstein= endlich ein in der Regel verticaler, seltener schräg oder in mehrfacher Richtung ansteigender Canal, in welchen mittelst eines kleinen engen Canals (=Fuchs=) die verbrannten Gase abgeleitet werden, während zugleich durch den Schornstein das Nachströmen frischer Luft auf das Brennmaterial bewirkt wird.

Der =Herd= oder =Feuerherd= kann sehr verschiedene Beschaffenheit haben. Die roheste und mangelhafteste Einrichtung, welche auch nur bei sehr brennbaren Materialien, wie Holz und Torf, möglich ist, besteht darin, das Brennmaterial flach auf dem Herde auszubreiten und einen Luftstrom durch eine Oeffnung in der Ofenthüre hinzuleiten; sie ist deshalb mangelhaft, weil eine grosse Menge Luft, ohne mit dem Brennmaterial in Berührung zu kommen oder zur Unterhaltung des Feuers beizutragen, durch den Ofen hindurchzieht und einen grossen Theil der Wärme mit sich fortführt. Die zum vollständigen Verbrennen des Brennmaterials erforderliche Luft soll durch das Brennmaterial strömen. Zu diesem Zwecke ist die Unterlage für das Brennmaterial durchbrochen und besteht aus mehreren parallel neben einander gelegten Stäben von feuerfestem Thon oder Eisen, dem =Rost=. Der Raum unterhalb des Rostes heisst der =Aschenraum= oder =Aschenfall=; obgleich seine Bestimmung nicht nur die ist, die Asche aufzunehmen, sondern auch dem Roste und dem Feuerherde Luft zuzuführen. Zu dem Feuerungsraume führt seitwärts oder von oben eine Oeffnung, das =Schürloch=, durch welches Brennmaterial aufgeworfen wird; diese Feuerungsmethode trägt den Uebelstand, dass beim Oeffnen des Schürloches kalte Luft über den Rost gelangt, wodurch eine Abkühlung der Luft in dem Schornstein, also Verminderung des Zuges und Rauchbildung, mit anderen Worten Brennstoffverlust stattfindet. Die in neuerer Zeit construirten =Treppenroste=, bei welchen die eisernen Stäbe zwischen den Seitenwänden des Feuerungsraumes treppenförmig in gewissen Zwischenräumen über einander liegen, haben den genannten Uebelstand nicht. Bei einem schwefelhaltigen Brennstoff werden die Roststäbe leicht zerstört; man lässt deshalb meist über dem eigentlichen Roste einen künstlichen Rost von zusammengesinterter Asche sich bilden, welcher auch die Verbrennung von Kohlenklein gestattet. Da nicht zu allen Perioden einer Heizung ein gleich starker Luftzug erfordert wird, so hat man Vorrichtungen zur Regulirung des Zuges; diese sind: 1) eine Schornsteinklappe, durch welche mit Hülfe einer Zugstange die obere Schornsteinmündung mehr oder weniger gesperrt werden kann; 2) ein Schieber oder Register im Fuchse oder in dem Schornsteine; 3) eine Thüre vor dem Aschenfalle.

[199] Unentbehrliche Werke über Pyrotechnik sind: =C. Schinz=, Die Wärme-Messkunst, Stuttgart 1858; ferner =E. Péclet=, Traité de la chaleur; troisième édition, Paris 1861-62, 3 Volumes, und speciell für Zimmeröfen die Badische Gewerbezeitung, redigirt von =H. Meidinger=.

[Greek: a]) Die Heizung von Wohnungen.

[Sidenote: Heizung von Wohnungen.]

Die Heizung von Wohnungen und öffentlichen Gebäuden, mit welcher entsprechende Ventilation verbunden sein muss, kann auf verschiedene Weise vor sich gehen; je nach dem Umstande, ob strahlende oder geleitete Wärme die Heizung bewirkt, und nach der verschiedenen Construction der Heizungsapparate, unterscheidet man 1) Kaminheizung, 2) Ofenheizung, 3) Luftheizung, 4) Canalheizung, 5) Heisswasserheizung, 6) Dampfheizung, 7) Gasheizung.

[Sidenote: Directe Heizung.]

Eine =directe= Heizung von Räumen durch Verbrennung von Holz und anderem Brennstoff auf offenem Herde, in Kohlenpfannen und kleinen Oefen ohne Schornstein ist wohl die erste und älteste Heizungsmethode gewesen. Mitten in den Hütten befindet sich ein Herd, dessen Rauch durch eine im Dache befindliche Oeffnung abzieht. Ziemlich häufig trifft man in den grösseren Städten Frankreichs die üble Gewohnheit, das Zimmer durch eine Kohlenpfanne zu heizen, wodurch die Luft nicht nur verschlechtert, sondern sogar zum Athmen gänzlich untauglich wird. Es ist daher die unmittelbare Erwärmung der Luft durch Brennmaterialien unter allen Umständen gefährlich.

[Sidenote: Kaminheizung.]

Die =Kaminheizung= ist seit langer Zeit in Gebrauch; sie gründet sich auf Erwärmung der Luft durch unmittelbare Ausstrahlung der Wärme des Feuers. Sie ist unstreitig die unvollkommenste Heizungsart, da bei ihr ein ausserordentlich grosser Luftwechsel stattfindet, indem in das Kamin nicht allein die zur Unterhaltung des Feuers erforderliche Luft einströmt, sondern auch über die Flamme viel erwärmte Luft in den Schornstein geht, wodurch eine hermetische Abschliessung des Zimmers zur Vermeidung der Abkühlung nicht möglich wird, denn sobald die grosse Quantität der in den Schornstein einströmenden Luft nicht durch neue, durch Fenster und Thüren eindringende Luft ersetzt wird, entsteht ein niederwärts gehender Zug in dem Schornsteine und das Kamin fängt an zu rauchen. Die Kaminheizung eignet sich deshalb in ihrer ursprünglichen Gestalt nur für Länder, welche mildes Klima oder Brennmaterial im Ueberfluss haben. Die Annehmlichkeit dieser Heizungsart, das Feuer beobachten und selbst unterhalten zu können, der fortwährende Luftwechsel und die Construction der Kamine, welche gestattet, die Füsse fortwährend warm zu halten, während der übrige Körper kühl bleibt, welche ferner erlaubt, aus dem Heizapparate eine Zimmerdecoration zu machen, alle diese Umstände sind wohl der Grund, dass man in England und zum Theil auch in Frankreich die Kaminheizung beibehalten hat. Die Heizung mittelst strahlender Wärme durch Kamine hat in ihrer ältesten, einfachsten und unvollkommensten Form folgende Einrichtung: Am unteren Theil der Mauer, in welcher der Schornstein in die Höhe geht und unmittelbar unter dem Schornstein befindet sich eine Nische, in der das Feuer brennend erhalten wird. Später hat man die Kamine dadurch verbessert, dass man sie weniger tief in die Mauer legte, damit ihre Wirkung sich mehr auf die Zimmerluft, als auf die Kaminwände erstreckte, dass man den oberen Theil der Nische dort, wo er in den Schornstein tritt, möglichst verengt und sowohl diese Rauchöffnung, als auch die vordere grosse Oeffnung nach dem Zimmer zu mittelst Schieb- und Flügelthüren verschliesst.

Um neben der strahlenden Wärme auch einen Theil der geleiteten zu benutzen, ohne jedoch dem Kamine das Eigenthümliche zu benehmen, hat man den unmittelbaren Abzug der erwärmten Luft aus der Feuernische in den Schornstein verhindert und eine Circulation der erwärmten Luft, ähnlich wie bei den Zimmeröfen, hergestellt. Durch diese Combination von Ofen mit Kamin entstandenen Feuerungen heissen =Ofenkamine=. Unter ihnen zeichnen sich die von =Franklin=, =Desarnod= und =Curandeau= aus.

[Sidenote: Ofenheizung.]

Die =Ofenheizung= ist die bei weitem gebräuchlichste. Man verlangt von einem rationell construirten Ofen (Zimmer- oder Stubenofen), dass er brennstoffschonend sei, daher die möglichst vollkommene Verbrennung des Brennmaterials zulasse; dass so viel als möglich die aus dem Brennmaterial entwickelte Hitze an die Ofenwände und den Ofenkörper abgegeben werde und so wenig als möglich in den Schornstein entweiche; dass der Zimmerraum auf einer gleichmässigen Temperatur erhalten werde, und dass gehörige Ventilation dieses Raumes vorhanden sei. Da der Zimmerofen frei in dem zu heizenden Räume steht, so wird sowol die strahlende, als auch die geleitete Wärme realisirt und es geht in der That von dem Brennstoffe blos die Wärme verloren, welche mit den Verbrennungsgasen abzieht. Der Wärmeverlust wird durch verlängerte Rauchkanäle verringert, wobei jedoch zu bedenken ist, dass der Rauch mit einer Temperatur mindestens von 75° in den Schornstein entweichen muss, damit der erforderliche Zug stattfinde. Es ist zweckmässig, den Ofen vom Zimmer aus zu heizen; gegen die Heizung von aussen gewährt sie den Vortheil einer fortwährenden Lufterneuerung und Brennstoffersparniss, weil beim Heizen von innen diejenige erwärmte Luft, welche beim Heizen von aussen durch die Ausdehnung durch Thüren- und Fensterfugen entweicht, nun zur Heizung des Ofens benutzt wird; wird durch den Zug des von innen geheizten Ofens das Einströmen von kalter äusserer Luft durch die Fugen befördert, so wird auch dadurch das Entweichen von innen erwärmter verhindert.

Die Materialien, aus welchen unsere Zimmeröfen construirt werden, sind Gusseisen, Eisenblech und gebrannter Thon (Kacheln und Ziegel). Das =Eisen= nimmt als Wärmeleiter die Hitze leicht auf; da die Dicke der Ofenwände in der Regel gering ist, so geht die Hitze des verbrennenden Brennmaterials leicht und rasch in die Umgebung über. Die eisernen Oefen haben dagegen den Nachtheil, im rothglühenden Zustande die Luft im geringen Abstande vom Ofen übermässig zu erhitzen, wozu noch kommt, dass die Luft in der Nähe eines eisernen Ofens eine chemische Veränderung erleidet und wie bereits =Deville= und =Troost= 1868 nachgewiesen haben, in Folge der Durchdringlichkeit des Gusseisens für Kohlenoxydgas 0,0007-0,0013 ihres Volumens an Kohlenoxyd aufnehmen kann.

Der =gebrannte Thon= eignet sich demnach als Ofenmaterial besonders dann, wenn es sich um eine gleichmässige Heizung handelt; so rasch und reichlich diesem Material auch die Wärme dargeboten werden mag, stets wird es die Wärme bei weitem langsamer und nur nach und nach abgeben. =Gemischte Oefen=, bei welchen der Heizkasten aus Eisen und der Aufsatz aus Kacheln besteht, vereinigen in gewisser Hinsicht die Vortheile der eisernen und der Kachelöfen, indem durch den eisernen Feuerraum die Heizung des Zimmers beschleunigt wird, der obere aber zum Aufspeichern der Wärme dient.

Je nach dem Ofenmaterial unterscheidet man die Zimmeröfen ab

a) Leitungsöfen, b) Massenöfen, c) gemischte Oefen.

Die eisernen Oefen nennt man =Leitungsöfen=, insofern sie die im Feuerungsraume entwickelte Wärme so schnell als möglich durch sich hindurchleiten und an die Zimmerluft abgeben. Bei den thönernen =Massenöfen= geschieht die Erwärmung nicht durch Canäle oder den Feuerungsraum, sondern dadurch, dass diejenige Wärme, welche während der Verbrennung des Brennstoffes von dem Thone aufgenommen wurde, auch nach dem Verlöschen des Feuers langsam und gleichmässig an die Zimmerluft abgegeben wird. In dem grösseren Theile von Deutschland bedient man sich, mit wenigen Ausnahmen, der Leitungsöfen und der gemischten Oefen, in Russland und Schweden der Massenöfen.

[Sidenote: Leitungsöfen.]

Die =Leitungsöfen= haben sehr verschiedene Construction. Die älteste ist ohne Zweifel die noch jetzt häufig benutzte Form der =Kanonenöfen=, ein kanonenähnlicher hohler gusseiserner Cylinder, am oberen Theile mit einem Blechrohre, am unteren mit einer Heizthüre versehen. Sie haben in der Regel ein sehr kurzes Rauchrohr, das sofort in den Schornstein mündet, und sind daher keineswegs brennstoffschonend. Um der Brennmaterialverschwendung zu steuern, wendet man entweder ein langes Rauchrohr an, was aber nicht nur den Heizapparat vertheuert, sondern auch von sehr kurzer Dauer ist, da innerhalb des Rohres sich eine Flüssigkeit bildet (bei Holzfeuerung Holzessig, bei Steinkohlenfeuerung ammoniakalisches Wasser), welche sehr bald das Rohr zerstört; oder man giebt dem Ofen im Innern mehrere verticale Züge, in welchen die Verbrennungsgase einigemal auf- und absteigen, ehe sie in den Schornstein gelangen.

Die sogenannten =Durchsichtsöfen=, welche wegen der zwischen den Feuerzügen bleibenden Zwischenräume den Vortheil einer grossen, der Zimmerluft dargebotenen Fläche mit gefälliger Form und der Bequemlichkeit, die sogenannten Röhren zum Hineinstellen von Gefässen benutzen zu können, vereinigen, sind entweder ganz von Eisen oder bestehen aus einem eisernen Unterofen mit einem thönernen Aufsatze.

[Sidenote: Massenöfen.]

Von den =Massenöfen= sind die =russischen= und die =schwedischen Oefen= zu erwähnen. Diese Oefen bestehen aus dicken Kacheln aus gebranntem Thon, welche durch eine starke Füllung noch mehr Körper erhalten und so ausgefüttert werden, dass sie eine Stärke von 7 Zoll und darüber erhalten. In dieser Hülle befinden sich verticale Kanäle zur Leitung der Verbrennungsgase, deren Anzahl von 4, 6 bis 12 steigt.

Ein =russischer= Ofen ist länglich viereckig und hat sechs Rauchkanäle. Fig. 321 zeigt den Grundriss, Fig. 322 eine Ansicht der langen, Fig. 323 der schmalen Seite und Fig. 324 den Längendurchschnitt dieses Ofens. a ist der mit einem Gewölbe überdeckte Feuerraum, aus diesem steigt das Feuer in dem Kanale 1 in die Höhe, fällt in 2 wieder abwärts, steigt wieder in 3, fällt in 4, steigt in 5, fällt in 6, von wo aus es durch das Ofenrohr in den Schornstein gelangt. Jeder dieser Oefen hat ein 18-30 Centimeter weites Rauchrohr (einen =russischen Schornstein=) für sich, welches möglichst vertical bis zum Dache hinaus aufgeführt wird; diese engen Schornsteine haben sich ausserordentlich bewährt und auch in Deutschland seit geraumer Zeit schon eingebürgert. Da ein russischer Ofen als Wärmemagazin dienen soll, so ist ein hermetischer Abschluss nothwendig, sobald das Feuer erloschen ist. Dieser Abschluss wird durch eine besondere Vorrichtung, die sogenannte =Gusche= (russisch =Wiuschke=) erreicht. In der Nähe der Verbindung des letzten Kanales mit dem Rauchrohre ist eine viereckige Platte aus Gusseisen (Fig. 325, 326 und 327) eingemauert; diese Platte hat in der Mitte eine Oeffnung von 21-24 Centimeter Durchmesser mit einem aufrecht stehenden Halse von 3 Centimeter und innerhalb vorstehendem Rande von 2 Centimeter. Ein gusseiserner, mit einem Griff versehener Deckel a passt auf die Oeffnung, ein zweiter grösserer Deckel b mit vorspringendem Rande passt über den Hals und verschliesst das Ganze. Beim Heizen wird der Feuerraum mit kurz gesägten Holzstücken gefüllt, das Holz bei zuerst offener Thür in Brand gesetzt und dann die Thüre geschlossen, so dass die Luft durch ihre Oeffnungen einströmt. Die Verbrennung muss so lebhaft als möglich vor sich gehen; auf diese Weise theilt sich die Wärme der Ofenmasse am schnellsten mit, es bildet sich kein Rauch und der anfänglich entstandene Rauch wird bei der später entwickelten hohen Temperatur wieder verbrannt. Die äussere Seite dieser Oefen wird mit Porcellanplatten oder glasirten Kacheln belegt. Der =schwedische Ofen= ist von den russischen Oefen im Wesentlichen nur dadurch unterschieden, dass er gewöhnlich von runder Form ist und beinahe bis an die Decke des Zimmers reicht. Der Feuerzug steigt in der Mitte des Ofens in die Höhe, von da aus in zwei Kanälen wieder abwärts, nochmals in zwei Zügen, welche sich über dem mittleren Kanale vereinigen, aufwärts und von hier aus durch das in der Decke des Ofens befindliche Rohr in den Schornstein. Der Verschluss des Rohres wird mit Hülfe eines Schiebers bewirkt, der die Oeffnung in der oberen Decke versperrt. Man bewirkt dies mit Hülfe einer über Rollen laufenden Schnur. Das Brennmaterial wird auf einmal in den Feuerraum gebracht und nach dem Verbrennen desselben das Register der Heizthüre, so wie des Rauchrohres genau verschlossen.

[Sidenote: Gemischte Oefen.]

Unter den =gemischten Oefen= hat der =Feilner='sche =Ofen=, welcher als eine Modification des russischen Ofens anzusehen ist, eine gewisse Berühmtheit erlangt. Beistehende Figuren (Fig. 328 bis 331) zeigen ausser vier verschiedenen Grundrissen des Ofens nach den Höhen genommen, wie er durch die entsprechenden Buchstaben in den Durchschnitten bezeichnet ist, die Längen- und Querdurchschnitte des Ofens und zwar Fig. 328 die vordere Ansicht von der langen Seite des Ofens, Fig. 329 das Profil nach der im Grundriss angedeuteten Linie A A, Fig. 330 Querschnitt nach der Linie B B, Fig. 331 Querschnitt nach der Linie C C. Der Feuerherd dieses Ofens ist ein eiserner, von den umgebenden Thonwänden abstehender Kasten, welcher auf der oberen Deckplatte an einem Ende mit einer runden Oeffnung versehen ist, in welche ein 12-18 Centimeter hohes Rohr eingesetzt wird; durch diesen Cylinder muss sich die ganze Feuermasse durchpressen, um in die Züge zu gelangen. Eben so wie bei dem russischen Ofen findet hier eine vollständige Verbrennung ohne Rauch- und Russbildung statt und ein grosser Theil der entwickelten Wärme theilt sich den Ofenwänden mit. Damit die Züge möglichst wirken, wird der Ofen durch eine verticale Scheidewand in zwei Theile getheilt; an dieser Scheidewand sind horizontale Scheidungen angebracht, so dass die heissen Verbrennungsgase sich durch die so gebildeten Gänge hindurch bewegen und immer von der einen Hälfte des Ofens in die andere übergehen müssen, bis sie oben angekommen sind. Die Verbrennungsgase durchlaufen in diesen Oefen einen Weg von 9-20 Meter, ehe sie in das Rauchrohr gelangen, dabei berühren sie die äusseren Ofenwände auf etwa 33 Quadratfuss Fläche, so dass ihnen hinlänglich Gelegenheit geboten ist, ihre Wärme abzugeben. Da der eiserne Feuerungsraum von allen Seiten frei steht, so findet sofort nach dem Einheizen auch Erwärmung des Zimmers statt. In dem unteren Theile des Ofens ist eine Art Luftheizung angebracht; durch daselbst vorhandene zwei Oeffnungen a a (Fig. 328) tritt kalte Luft unten ein, welche bei ihrem Emporsteigen so stark erhitzt wird, dass sie heiss durch die Fig. 328 angedeutete durchbrochene Verzierung in das Zimmer strömt. Wird nach beendigter Verbrennung die Verbindung der Züge mit dem Schornstein durch die Klappe unterbrochen, so nimmt der obere, aus Kacheln bestehende Theil des Ofens eine solche Temperatur an, dass ein zweites Einheizen an einem Tage überflüssig ist. b b b ist der aufgemauerte Boden des Ofens, c c Stützen, welche die gusseiserne Bodenplatte d d des eisernen Kastens aufnehmen sollen, e sind die drei Seitenplatten, f f die Deckplatte des Feuerkastens, g ist das auf der Deckplatte befindliche Rohr, durch welches die Verbrennungsgase in die Züge treten. Die auf der Deckplatte vorhandenen Mauerziegel tragen die Decke h h; letztere besteht aus einer Blechtafel, in welcher eine runde Oeffnung ist, von solcher Weite, dass das Rohr g das Blech nicht berührt. Auf dieses Blech kommt eine mit den Ofenwänden verbundene Decke aus Dachziegeln und zwar so, dass die von dem Kranze des Rohres g etwas absteht, wodurch mithin eine Vertiefung sich bildet, welche mit trocknem Sand oder mit Asche ausgefüllt wird. Diese Vorrichtung soll das Mauerwerk von dem Eisen isoliren, damit durch die Ausdehnung des Eisens das Mauerwerk nicht auseinandergetrieben werde. Die Mauerziegel i bilden die Scheidewand, auf welcher die Decke k ruht. l l ist die ebenfalls aus Mauerziegeln bestehende Wand, welche, wie oben erwähnt, den Ofen in zwei Theile theilt. Die Ziegel stehen auf den Decken n n und sind nur so lang, dass jede der Oeffnungen n n sieben Zoll von der gegenüberstehenden Steinwand absteht; durch die Oeffnungen o o steigt der Rauch in die Höhe, p p ist das an dem letzten Kanal angebrachte Rauchrohr. Bei dem Feilner'schen Ofen geht mithin das Feuer aus dem Feuerkasten e durch das Rohr g, stösst an die Decke k, wendet sich hier um die Wand i, geht durch die Oeffnung o in den Kanal n und endlich in das zum Schornstein führende Rauchrohr.

Beachtenswerth ist ferner der =auf Braunkohlen= eingerichtete =Henschel='sche =Ofen=, welchen Fig. 332 im verticalen, Fig. 333 im horizontalen Durchschnitt nach der Linie A B zeigt. Dieser Ofen besteht aus zwei Cylindern, einem äusseren von Gusseisen a und einem inneren von starkem Eisenblech b. Der äussere Cylinder steht auf dem viereckigen Aschenkasten c d, der oben mit dem Roste e versehen ist. Der innere Blechcylinder reicht nicht bis zum Roste und lässt sich durch den gut schliessenden Deckel g verschliessen. Der äussere Cylinder wird durch den Deckel h verschlossen. Beim Gebrauch wird der Blechcylinder mit Braunkohlenstückchen angefüllt; es werden beide Cylinder durch ihren Deckel verschlossen und die Braunkohle im Feuerraume i durch k entzündet. Die Verbrennung kann begreiflicherweise nur auf dem Roste vor sich gehen, wobei der Luftzug zwischen den beiden Cylindern nach oben geht und durch das Rohr l abzieht. Die in den Blechcylindern befindliche Braunkohle sinkt in dem Verhältnis, als die Verbrennung fortschreitet, auf den Rost herab. Die auf dem Roste sich nach einiger Zeit ansammelnde Asche, welche die Verbrennung unterbrechen würde, wird durch das unter dem Rost befindliche drehbare Kreuz m, welches mit einigen, zwischen den Roststäben durchgehenden Stäben versehen ist und von aussen durch n leicht bewegt werden kann, beseitigt. Durch das Rohr o soll der im oberen Theile des Ofens etwa vorhandene Rauch abgeleitet werden. Ein solcher Ofen brennt in der Regel 48 Stunden. Grosse Verdienste hat sich =H. Meidinger= (in Carlsruhe) um die Construction von Füllöfen erworben.

[Sidenote: Luftheizung.]

Die =Luftheizung= ist eine Art von Ofenheizung und unterscheidet sich von der gewöhnlichen Heizung mit Hülfe von Oefen dadurch, dass der Ofen in den meisten Fällen nicht in dem zu erwärmenden Raume selbst, sondern in einem besonderen, in der Heizkammer sich befindet, in welcher sich die Luft erwärmt und sodann durch Kanäle in die zu heizenden Räume gelangt.

Der Zweck der Luftheizung (Centralheizung) ist, mittelst eines Ofens einen grossen Raum möglichst gleichmässig zu erwärmen, oder eine Anzahl Zimmer zu gleicher Zeit zu heizen, endlich auch in gewissen Fällen, wo in einem Raume der Ofen aus Gründen hinderlich wäre, den Ofen zu beseitigen. Es giebt drei verschiedene Methoden der Luftheizung, die sich wesentlich durch die Art und Weise des Luftwechsels in dem zu heizenden Raume unterscheiden:

a) Die äussere kalte Luft tritt in den Heizraum und strömt als erwärmte Luft durch einen Kanal in den zu heizenden Raum; ein der eintretenden Luft gleiches Volumen Zimmerluft strömt durch die Fenster- und Thürfugen aus.

b) Die erwärmte Zimmerluft geht durch einen Kanal in die Heizkammer zurück, erwärmt sich hier und tritt wieder in das Zimmer. Wenn die Methode a den Vorzug hat, das Zimmer stets mit neuer Luft zu versorgen und dadurch das Zimmer ununterbrochen zu ventiliren, so wird durch die Methode b diejenige Wärmemenge erspart, welche bei der ersten Methode durch das Ausströmen der erwärmten Luft entzogen wird.

c) Eben so wie nach Methode a erwärmt sich die äussere kalte Luft in dem Heizraume und gelangt in das Zimmer; die Zimmerluft geht jedoch durch einen Kanal zu dem Feuer und dient zu seiner Unterhaltung. Diese Methode verbindet die Vortheile von a und b, indem neben fortwährender Ventilation auch Ersparniss an Brennmaterial stattfindet.

Vergleicht man letztere Methode mit der Heizung eines Zimmers durch einen Stubenofen, der von =innen= geheizt wird, so ist bei der zweiten Methode der Vorgang der Luftcirculation auf die Heizung eines Zimmers durch einen von =aussen= geheizten Ofen zurückzuführen.

Man unterscheidet =zweierlei= Arten von Luftheizung, wenn man die Construction des Heizraumes und den Ort, an dem sich derselbe befindet, als Eintheilungsgrund gelten lässt, nämlich

a) die Luftheizung mit einem Mantelofen, b) die Luftheizung mit einer Heizkammer.

Die erstere Art nähert sich ausserordentlich der gewöhnlichen Ofenheizung und ist von ihr nur dadurch unterschieden, dass der in oder neben dem zu heizenden Raume befindliche Ofen mit einem thönernen =Mantel= umgeben ist, welcher überall 6-8 Zoll vom Ofen absteht, oben offen und unten in der Nähe des Fussbodens mit Oeffnungen versehen ist. Wird nun der Ofen geheizt, so steigt die in dem Zwischenraum zwischen Ofen und Mantel befindliche Luft erwärmt in die Höhe, an ihrer Stelle tritt durch die Oeffnungen im unteren Theil des Mantels kalte Luft, welche, nachdem sie erwärmt worden ist, ebenfalls emporsteigt u. s. f., und so passirt in sehr kurzer Zeit alle Luft des Zimmers den Raum zwischen Ofen und Mantel und ist dann gleichmässig erwärmt. Man kann auf diese Weise einen sehr grossen Raum ganz auf dieselbe Temperatur bringen, während bei Anwendung eines gewöhnlichen Ofens in demselben Raume in der Nähe eine lästige Hitze und in nicht grosser Entfernung davon eine empfindliche Kälte herrschen würde. Bei der eigentlichen =Luftheizung mit einer Heizkammer= ist zuerst die =Heizkammer= zu unterscheiden, in welcher der Heizofen aufgestellt ist; sie ist gewölbt. Die Heizkammer soll den möglichst kleinen Umfang haben, damit die erwärmte Luft so heiss als möglich aus der Heizkammer fortgeführt werde und nicht Zeit habe, Wärme an die Mauerwände abzugeben. Die Kanäle zur Ableitung der erwärmten Luft öffnen sich an der Decke der Heizkammer, der Zuleitungskanal für kalte Luft mündet unmittelbar über dem Boden der Ofenkammer. Die Entfernung des Ofens von den Seitenwänden beträgt nur 12-16 Centimeter, das Gewölbe der Kammer führt man jedoch 1-1,3 Meter über der Ofendecke hinweg. Der wesentlichste Theil der Luftheizungsöfen ist der =Ofen=. Man hat gefunden, dass die Kastenform die geeignetste Form für den Ofen ist. Der Kasten ist entweder von Gusseisen oder aus starkem Blech und genietet. Hinsichtlich der Grösse des Ofens ist zu bemerken, dass 1 Quadratfuss Oberfläche ungefähr 800-1000 Kubikfuss Luft zu heizen im Stande sei. Eine andere Einrichtung der Luftheizung ist folgende: Mehrere über und neben einander liegende, mit einander in Verbindung stehende gusseiserne Röhren werden in dem Feuerraume des Ofens so angebracht, dass zu dem einen Ende kalte Luft ein- und zu dem anderen Ende erwärmte ausströmt. In der Regel findet das Einströmen durch die unterste Röhrenreihe und das Ausströmen durch die oberste statt. Da die warme Luft, als leichter, immer in die Höhe zu steigen, die kalte schwerere hingegen, stets hinabzusinken sucht, so ist es erforderlich, dass die Heizkammer unterhalb aller zu heizenden Localitäten, demnach in dem Falle, dass solche sich auch im Erdgeschosse des Hauses befinden, im Keller angebracht sei. Aus gleichem Grunde sollen die Kanäle zum Abführen der warmen Luft so viel als möglich senkrecht in die Höhe steigen. Die Ausströmungsöffnungen in den Zimmern legt man am besten nahe über dem Fussboden an; sie erhalten zum Verschluss ein durchbrochenes Gitter zum Durchlassen der Wärme und ausserdem noch einen Schieber zum völligen Absperren.

Die Klage über grössere Trockenheit der Luftheizung im Vergleiche mit Ofenheizung ist eine gegründete, indem die Luft in den auf diese Weise geheizten Localen bald jenen Grad der Feuchtigkeit verliert, der zum Wohlbefinden der Menschen nothwendig ist. Die Mittel, welche man gewöhnlich anwendet, um der zu grossen Trockenheit dieser Luft zu begegnen, sind folgende: Man stellt eine Schüssel mit Wasser ins Zimmer, am besten in die Nähe des Luftheizungskanals oder selbst in demselben auf, damit die Luft dieses Wasser trinke. Andere bringen einen mit Wasser angefüllten Badeschwamm in den Kanal. =v. Pettenkofer= hat das Unzureichende dieser Mittel nachgewiesen. Die Luftheizung eignet sich nicht für gewöhnliche Wohnzimmer, welche einen ganzen Winter unseres Klimas hindurch mit heisser Luft geheizt worden sollen. Dort wird sich zwar nicht gleich am Anfang des Winters, aber gewiss in der Mitte, wenn die Wände bereits mehr Wasser verloren haben, als ihnen durch Absorption aus der freien Atmosphäre täglich wieder ersetzt wird, die Klage über Trockenheit der Luft erheben. Räume, welche selten geheizt werden, eignen sich dagegen sehr für Luftheizung; ebenso Räume, wie Theater, Concertsäle, in welchen sehr viele Menschen, brennende Lichter oder andere ergiebige Quellen für Wasserdampf befinden.

[Sidenote: Calorifères.]

Das System der =Luftheizung= mittelst sogenannter =Calorifères=, das in Grossbritannien, Nordamerika, Schweden und Russland ziemlich allgemein eingeführt ist, bricht sich seit einer Reihe von Jahren auch in Deutschland Bahn; namentlich für öffentliche Gebäude mit weiten Räumen (z. B. die beiden grössten Kirchen der Stadt Leipzig), obgleich es auch für Privatwohnungen durchaus zweckmässig erscheint. Unter den verschiedenen bisher aufgetretenen Verfahren der Luftheizung sind diejenigen von =Hartmann= in Augsburg, =Boyer & Co.= in Ludwigshafen a. Rh., =Bacon & Perkins= in Hamburg die bekanntesten. Neuerdings haben =Reinhardt & Sammet= in Mannheim sich durch das ihrige einen Namen erworben. Ihre Calorifères befinden sich im Souterrain und haben so grosse Heizflächen nebst so geregelter Circulation, dass das Feuer ausgenutzt und der Eintritt von Rauch in die Kanäle unmöglich gemacht wird. Die zu erwärmende Luft wird von der Aussenseite des Gebäudes hergeleitet, wo sie am reinsten ist, und tritt, nachdem sie sich um den Calorifères erhitzt hat, mittelst Einströmungskanäle in die zu heizenden Räume. Wandschieber von gefälliger Form regeln den Eintritt der Heizluft derart, dass bei wechselnder äusserer Temperatur in den Räumen eine gleichmässige Wärme erhalten wird; Ausströmungsöffnungen führen die durch Athmen u. s. w. verdorbene Luft schnell ab. Eine tröpfelnde Wasserrinne, welche sinnreich mit dem Apparat verbunden ist, versieht den Luftstrom mit so viel Wasserdampf, als zum gesunden, behaglichen Athemholen nothwendig ist. Zu diesen innern Vortheilen, der Ofenfeuerung gegenüber, gesellen sich noch einige äussere von erheblichem Werth, nämlich ein bedeutender Minderverbrauch an Brennmaterial und die Abhaltung von allem Staub und Schmutz. Endlich kann die ganze Heizung durch einen gewöhnlichen Arbeiter beschickt und sicher geregelt werden. Bei dem System der Luftheizung, welches die Firma =Boyer & Co.= in Ludwigshafen bereits vielfach (namentlich in Bayern, z. B. in der Aula der Universität München, dem Centralbahnhofe in Würzburg etc.) ausgeführt hat und das 75 Proc. Nutzeffect geben soll, werden die Heizröhren nicht aus Eisenblech, sondern in Holzkohleneisenguss von angemessener Wandstärke ausgeführt und die Apparate sind so eingerichtet, dass kein Theil derselben weissglühend und nur der kleinste Theil rothglühend wird, so dass Reparaturen fast gar nicht vorkommen und die Luft niemals durch entweichende Verbrennungsprodukte verunreinigt wird. Um den Röhren bei kleinem Durchmesser eine möglichst grosse Heizfläche zu geben, erhalten sie einen plattelliptischen Querschnitt, so dass pro Kilogramm stündlich verbrennender Kohlen 2,5 Quadratmeter Heizfläche geboten werden können. Um die Wärme der Verbrennungsprodukte vollständig zu verwerthen, lässt man dieselben ein inneres Röhrensystem durchlaufen und in das äussere erst treten, nachdem sie schon wesentlich abgekühlt sind. Die Strahlwärme des erhitzten Röhrensystems wird so ganz von dem äussern System aufgefangen und von diesem an die mit ihm in Berührung kommende zu heizende Luft wieder abgegeben. Das äussere Röhrensystem ist von einer mit einer glatten Kalkschicht überzogenen Mauerhülle umgeben, welche sich nur so wenig erwärmt, dass ein Wärmeverlust nach Aussen durch Strahlung, welche nicht der zu erwärmenden Luft zu gut kommt, fast gar nicht stattfindet. Die Verbrennungsprodukte werden so weit abgekühlt, dass sie mit kaum 100° C. in den Schornstein entweichen. Der Rauch wird, wenn nicht ganz schlechtes Brennmaterial angewendet wird, fast vollständig verbrannt und können meist unmittelbar die gewöhnlichen Kamine verwendet werden. Um die der gewöhnlichen Luftheizung so oft und mit Recht vorgeworfene unangenehme und schädliche Trockenheit zu vermeiden, wird die erwärmte Luft mit Wasserdampf gemischt und werden täglich pro 100 Kubikmeter Heizraum 1,5-2 Liter Wasser verdampft.

[Sidenote: Kanalheizung.]

Die =Kanalheizung= besteht darin, dass unter dem Fussboden des zu heizenden Locales Kanäle hin- und herlaufen, an deren einem Ende sich der Feuerherd, an deren anderem Ende sich der Schornstein befindet, so dass die heissen Verbrennungsgase durch diese Kanäle hindurchziehen. Die Kanäle gehen unter dem Fussboden, welcher mit Steinplatten oder gebrannten Ziegeln bedeckt ist, im Zickzack hin und her, sind nach unten bogenförmig oder in Gestalt einer Rinne und ausgemauert. Auswendig ist der Kanal mit trocknem Mauerschutt umgeben. Der Feuerherd befindet sich in einem nahe gelegenen Behältnisse im Keller oder in einer Ausgrabung unter der Erde. Der Schornstein geht in einer der Seitenwände in die Höhe. Man wendet die Kanalheizung jetzt noch am häufigsten zur Erwärmung von Treibhäusern an, sonst wegen der bedeutenden Feuersgefahr selten.

[Sidenote: Heisswasserheizung.]

Anstatt die Luft unmittelbar zu erwärmen, bedient man sich zuweilen eines Zwischenträgers, nämlich des =Wassers=, welches sich seiner hohen specifischen Wärme wegen ganz besonders dazu eignet. Die darauf basirte Heizung nennt man die =Heisswasserheizung=[200]. Es kommt dabei darauf an, ein mit heissem Wasser angefülltes Gefäss in den zu heizenden Raum zu bringen und Sorge zu tragen, dass die Wärme, die das Wasser verliert, wieder ersetzt wird. Man unterscheidet die gewöhnliche =Warmwasserheizung= oder =Niederdruckheizung=, bei welcher das Wasser niemals über seinen Siedepunkt hinaus erhitzt wird, von der eigentlichen =Heisswasserheizung= oder =Hochdruckheizung=, von welcher weiter unten die Rede sein wird.

[200] 1 Kilogr. Wasser von 100° lässt, wenn es sich bis auf 20° abkühlt, 80 W.-E. entweichen, welche 32 Kilogr. oder 24,61 Kubikmeter Luft um 10° erwärmen können.

Die Niederdruckheizung wird ausgeführt

a) mit Hülfe der Circulation durch einen geschlossenen geheizten Kessel oder

b) mit Hülfe der Circulation der Heberwirkung bei einem offenen geheizten Gefässe.

a) Bei der Niederdruckheizung nach der =ersten= Methode steht ein grosser Wasserkessel, welcher dicht zugeschraubt werden kann, mit Röhren in Verbindung, welche nach den zu heizenden Räumen führen und dann wieder in den Kessel zurückkehren. Das Princip der Circulation des Wassers wird aus Fig. 334 deutlich werden. Die Erwärmung des Wassers geschieht in dem Kessel A, e ist das Steigrohr, d f die zum Kessel zurückgehende Heizröhre. Das Gefäss e dient zum Füllen des Apparates mit Wasser; es entweicht ferner durch dasselbe die Luft, die sich beim Erwärmen aus dem Wasser entwickelt, ferner die Wasserdämpfe, welche durch zu starkes Heizen des Kessels sich bilden könnten. Indem das Wasser in dem Steigrohr emporsteigt und dabei seine Wärme den darüber befindlichen Flüssigkeitstheilchen mittheilt, fliesst kaltes Wasser aus f f in den Kessel herab, erwärmt sich daselbst und steigt in die Höhe. Dieses Spiel dauert so lange, als noch in den verschiedenen Theilen ein Temperaturunterschied vorhanden ist; es wird aber niemals aufhören, wenn das aufsteigende warme Wasser unterwegs abgekühlt und der Temperaturunterschied forterhalten wird. Ein kleiner Wasserverlust findet dabei statt, so dass man von Zeit zu Zeit durch die mit einem Stopfer verschlossene Oeffnung e am oberen Theil der Röhre etwas Wasser nachfüllen muss. Die Leitungsröhren werden am besten aus Gusseisen angefertigt. Man rechnet bei dieser Heizung 20-30 Quadratfuss Heizfläche auf je 100 Kubikfuss Zimmerraum. Zur Abgabe der Wärme an die Luft der zu heizenden Räume bedient sich die Warmwasserheizung sogenannter Oefen. Die gebräuchlichste Form derselben ist die Säule; sie besteht aus einem senkrechten Cylinder von 2 bis 3 Meter Höhe und 0,3-0,7 Meter Durchmesser, welcher parallel mit seiner Axe eine Anzahl der Luft zugängliche Röhren enthält. Die Warmwasserheizung, die sich in vielen öffentlichen und Privathäusern Leipzigs, Berlins und anderer Städte Deutschlands eingebürgert hat, ist eine äusserst comfortable Heizmethode. Gleichmässige, leicht regulirbare Wärme, Vermeidung allen Rauches, Staubes und Geruchs, vollkommene Gefahrlosigkeit, täglich einmaliges Feuern fern von den zu erwärmenden Räumen, geringer Kostenaufwand, leichte Anbringung der erforderlichen Ventilation -- das sind die grossen Vorzüge der Warmwasserheizung vor allen Heizarten.

b) Die =zweite= Methode der Heisswasserheizung mit Hülfe eines offenen Kessels, bei welcher das Princip des Hebers in Anwendung kommt, ist das sogenannte =Thermosiphon= von =Fowler=, welches im Vergleich zur ersten Methode den Nachtheil hat, dass durch den offenen Kessel ein nicht unbedeutender Wärmeverlust stattfindet, für die Vermeidung der Ansammlung von Luft in dem oberen Theile des Hebers weit grössere Sorgfalt erforderlich, die Röhrenhöhe endlich eine beschränkte ist, insofern sie vom Luftdrucke abhängt.

Eine andere Methode der Heisswasserheizung ist die von =Perkins= erfundene sogenannte =Hochdruckheizung=. Man benutzt dabei warmes Wasser, dessen Temperatur bis auf 150 bis 200° C., an der Feuerstelle sogar bis auf 500° steigt. Der bei dieser Methode angewendete Apparat besteht aus einer endlosen Röhre, welche überall geschlossen und mit Wasser gefüllt ist. Der Kessel ist überflüssig. Der sechste Theil der Röhre ist in irgend einer zweckmässigen Form aufgewickelt und in einen Ofen gebracht; die übrigen 5/6 werden durch Circulation erwärmt. Die Röhren sind von Schmiedeeisen, haben 1 Zoll innere Weite und sind mittelst einer hydraulischen Presse für einen Druck von 3000 Pfd. auf den Quadratzoll geprüft. Noch mag bei der Heisswasserheizung angeführt werden, dass man sich neuerdings auch des durch die =Erdwärme erwärmten Wassers= zum Heizen bedient hat; das warme Wasser artesischer Brunnen wird zum Heizen von Gewächshäusern, Fabriken u. s. w. benutzt, eben so das Wasser heisser Thermen, so findet z. B. in der katholischen Stadtkirche zu Baden-Baden seit 1867 Thermalwasserheizung durch die dortigen, in der Nähe entspringenden Thermalquellen (von 67° C. Temperatur) statt.

[Sidenote: Dampfheizung.]

Bei der =Heizung mit Wasserdämpfen= -- auf der Anwendung der latenten Wärme des Wasserdampfes beruhend -- werden die Heizflächen, die ihre Wärme an die zu heizenden Räume abgeben sollen, durch Wasserdampf erwärmt, der in einem Dampfkessel erzeugt wird. 1 Kilogr. Wasserdampf von 100° C. enthält so viel Wärme, dass durch dieselbe 5,5 Kilogr. Wasser von 0° bis auf 100° erhitzt werden könne.

Ein Dampfheizapparat besteht aus einem Dampfkessel, aus Heizröhren, und aus Röhren, welche das condensirte Wasser entweder zu dem Kessel zurück- oder gänzlich abführen. Der Kessel für den Dampfheizapparat hat ganz die Beschaffenheit eines gewöhnlichen Dampfkessels. Die Heizröhren sind von Gusseisen; man bringt sie entweder horizontal ein wenig geneigt wegen des Abfliessens des condensirten Wassers oder vertical an. Sind mehrere Stockwerke eines Hauses zu heizen, so lässt man ein Steigrohr bis zu der obersten Etage in die Höhe gehen, von dem aus Leitungsröhren nach den verschiedenen Etagen abgehen. Die Leitungsröhren sind am Ende mit einem nach auswärts öffnenden Ventile versehen, damit die Luft durch die einströmenden Dämpfe ausgetrieben werden kann; ausserdem würde sie sich an den Enden der Röhren anhäufen und dem Eintreten des Dampfes bis zu dieser Stelle ein Hinderniss entgegenstellen, so dass dieser Theil der Röhren ungeheizt bliebe. Sobald die Dampfentwickelung im Kessel aufgehört hat, demnach durch die Condensation der Dämpfe ein luftleerer Raum entsteht, muss die Luft durch ein nach innen sich öffnendes Ventil einströmen können. Die Dampfheizung ist besonders dort mit Vortheil anzuwenden, wo von einem Feuerherd aus die Heizung auf grosse Entfernungen und nach den verschiedensten Richtungen ausgeführt werden soll, wie in Fabrikgebäuden mit grossen Arbeitssälen etc. Vor der Luftheizung hat sie den Vorzug, dass die Leitungsröhren unter dem Fussboden hingeleitet werden und dabei Gegenstände aller Art berühren können, ohne dass eine Entzündung zu besorgen wäre. Vor der Heisswasserheizung hat sie voraus, dass der Dampf bis zu bedeutenden Höhen aufwärts geleitet werden kann, ohne dass der Druck im Kessel vermehrt würde. In Fabriken, welche mit Hochdruckmaschinen arbeiten, ist die Dampfheizung namentlich vortheilhaft, da in diesem Falle die Heizung fast kostenlos bewerkstelligt werden kann.

[Sidenote: Combination von Dampf- und Wasserheizung.]

In neuerer Zeit ist der Gedanke einer =Combination der Dampfheizung= mit der =Wasserheizung= aufgetaucht, wodurch es möglich wird, aus einem Herde weit auseinander gelegene Wassergefässe, die man direct nicht mit einander verbinden kann, mit Wärme zu versehen. Nur auf diese Weise wird es möglich sein, das für die Pyrotechnik hochwichtige Problem, das Princip der Association -- wie auf Beleuchtung -- so auch auf Heizzwecke anzuwenden, und durch eine Centralheizung eine Anzahl bewohnter Gebäude mit Wärme zu versehen, in befriedigender Weise zu lösen.

[Sidenote: Gasheizung.]

=Gasheizung.= Seit in neuerer Zeit die Beleuchtung mit Steinkohlengas und Holzgas so grosse Ausdehnung gewonnen hat und der Preis des Leuchtgases im fortwährenden Sinken begriffen ist, lag der Gedanke nicht fern, sich des Gases als Heizmittel zu bedienen. Es wurden auch früher schon hier und da einige derartige Einrichtungen ins Leben gerufen, allgemeiner geschah dies jedoch erst in vielen Fabriken Englands, welche das Gas als Nebenprodukt gewannen und zwar mehr als sie zur Beleuchtung nöthig hatten. Nach und nach ging die Gasheizung in die Hauswirthschaft über, wo sie sich durch schnellen und sicheren Effect, so wie durch Bequemlichkeit und Reinlichkeit auszeichnet.

Die Anwendung der Gasflamme zur Erhitzung von Kochapparaten scheiterte lange Zeit an der Eigenschaft des Leuchtgases, in Berührung mit kalten Körpern Russ abzuscheiden, wodurch die Gefässe beschmutzt wurden, auch war die Heizkraft nur gering. Ingenieur =Elsner= in Berlin beseitigt diesen Uebelstand dadurch, dass er das Gas, ehe es zur Verbrennung gelangt, mit Luft mischt. Durch die dem Gase vor dem Verbrennen zugesetzte Luft findet der Kohlenstoff den zu seiner Verbrennung nothwendigen Sauerstoff und das Gasgemenge verbrennt mit einer nicht leuchtenden, aber auch nicht mehr russenden Flamme[201]. Die Gasöfen zur Zimmerheizung lassen sich in jeder beliebigen Grösse anfertigen, sind beweglich und daher überall anzubringen; sie entbehren des Schornsteins, durch welchen bei den übrigen Oefen ein grosser Theil Wärme unbenutzt abzieht. Die Zimmer werden durch Gasöfen sehr rasch geheizt, wodurch sich diese Heizungsart besonders für öffentliche Locale eignet, bei denen eine schnelle, aber nur kurze Erwärmung erforderlich ist, so bei Kirchen, wie denn auch in Berlin in mehreren Kirchen und anderen öffentlichen Gebäuden mit der Gasheizung befriedigende Versuche angestellt worden sind. Im Allgemeinen sind 5 Kubikfuss Gas hinreichend, um die Temperatur von 1000 Kubikfuss Raum um 12° C. zu erhöhen; 1/5 der Gasmenge für die Stunde reicht ferner hin, um die erzeugte Temperatur constant zu erhalten. Bei den in Deutschland gegenwärtig noch immer herrschenden hohen Gaspreisen ist an eine Concurrenz der Gasheizung mit anderen Heizungsarten vor der Hand nicht zu denken. Es ist aber gewiss, dass man in der Zukunft die Generatorgase und das Wassergas, unter besonders günstigen localen Bedingungen vielleicht auch das Petroleum (vergl. Seite 801), wird zur Zimmerheizung anwenden können. Zu technischen Zwecken finden die Generatorgase (vergl. Seite 810) bereits ausgedehnte Anwendung.

[201] =Karl Knapp= (Journ. f. pract. Chemie 1870 Bd. I p. 428) hat indessen nachgewiesen, dass die vollständigere Verbrennung nicht die einzige Ursache des Nichtleuchtens der Gasflamme mit innerem Luftzutritt ist. Die wesentliche Ursache sei in der Verdünnung des Gases durch Luftbeimengung zu suchen.

[Sidenote: Heizung ohne die gewöhnlichen Brennmaterialien.]

Dass sich eine unerschöpfliche Wärmequelle in der sogenannten =latenten Wärme= (der älteren Physiker) der Körper findet, welche durch =Reibung= oder =Stoss= freigemacht werden kann, ist längst bekannt[202]. Sobald es nun thunlich ist, eine der producirten Wärme äquivalente mechanische Kraft wohlfeil genug zu beschaffen, liegt die Möglichkeit vor, Wärme durch Umsetzung von Werk, in unbegrenzter Menge zu erzeugen.

[202] Vergl. =Rumford='s Versuche aus dem Jahre 1798 in =J. Tyndall=, die Wärme betrachtet als eine Art der Bewegung. Braunschweig 1867 p. 15 und 71.

In der neueren Zeit noch hat ein Apparat von =Beaumont= und =Mayer=, um mittelst der Reibung Wärme zu erzeugen, Aufsehen erregt. Dieser Apparat hat den Zweck, ausserdem verlorene Kräfte, wie z. B. unbenutzte Wassergefälle, Winde etc., dadurch zu verwerthen, dass durch Reibung einer konischen hölzernen Welle in einem Metallstücke mit entsprechender konischer Aushöhlung im Innern eines zum Theil mit Wasser gefüllten Dampfkessels Dampf erzeugt wird. Es ist nach dem Gesetze der Erhaltung der Kraft einleuchtend, dass der durch diesen Apparat gelieferte Dampf nie als Triebkraft benutzt werden kann, da man schon einer solchen bedarf, um den Apparat in Bewegung zu setzen und daher die von dem Apparate selbst erzeugte Kraft nothwendig geringer sein muss als die ursprüngliche[203]. Ein anderer Apparat, der ohne Anwendung von Brennmaterial Wärme verbreitet, beruht auf der Wärmeentwickelung durch die =Compression der Luft= mit Hülfe einer Verdichtungspumpe. Derselbe ist von =Arzbecher= zu Heizungszwecken vorgeschlagen worden. Zur Bewegung der Luftpumpe könnte irgend eine mechanische Kraft, welche eine Nebennutzung gestattet, verwendet werden. Aber auch hier ist nicht zu vergessen, dass die producirte Wärme nur umgesetzte Kraft (= Arbeit) ist. (Da einer Wärmeeinheit ein mechanisches Aequivalent von 424 Kilogr. entspricht, so müsste eine Pferdekraft 10 Stunden thätig sein, um eine Wirkung zu erzeugen, die 1 Kilogr. Steinkohle entspricht.) Die Wärme, welche bei der =Gährung von Stalldünger= sich entwickelt, findet bei der Erwärmung von Gewächshäusern praktische Anwendung. An der hohlen Wand derselben wird ein etwa 2 Meter hoher Düngerhaufen, welcher mit abgefallenem Laube etc. vermengt ist, aufgeschichtet, indem man durch den unteren Theil desselben einige an beiden Enden offene Röhren von Blech, etwas geneigt, einlegt. Diese Röhren erwärmen sich und die Luft circulirt in denselben und tritt an dem einen Ende erwärmt aus.

[203] General =Morin= that durch Versuche dar, dass eine Betriebsleistung von 21 Pferdekraft erforderlich sei, um mit dem obigen Apparate den Einer Pferdekraft entsprechenden Dampf hervorzubringen!

[Greek: b]) Die Kesselfeuerung mit Rauchverzehrung.

[Sidenote: Allgemeines.]

Kessel werden mit wenigen Ausnahmen stets in gemauerten Oefen erhitzt, wobei Brennstoffersparniss eine bei der Construction des Ofens vor Allem zu beachtende Aufgabe ist. Da bei der Kesselheizung eine intensive Erhitzung bewirkt werden soll, so ist unbedingt ein =Rost= und ein =Aschenfall= erforderlich, weil ausserdem eine vollständige Verbrennung nicht erzielt werden kann. Der =Rost= besteht aus parallel liegenden Stäben von Schmiede- oder Gusseisen, deren Stärke von ihrer Länge, und ihre Entfernung von einander von der Grösse der Stücke des Brennmaterials abhängt, indem diese Zwischenräume nur der Asche den Durchgang gestatten dürfen. Die Erfahrung hat gelehrt, dass die Summe der Zwischenräume, welche die Roststäbe trennen, nur ein Viertel von der ganzen Oberfläche des Rostes betragen soll. Die grossen Roste haben vor den kleinen den Vorzug, dass der Zug durch den Durchgang der Luft durch das Brennmaterial weniger vermindert wird, die Roste sich nicht so leicht verstopfen und das Einfeuern nicht so oft vorgenommen zu werden braucht, wodurch an Arbeit erspart wird; der ganze Rost muss dagegen immer mit Brennmaterial bedeckt sein. Die kleineren Roste haben dagegen andere, für specielle Fälle sehr wichtige Vortheile; es ist nämlich die Verbrennung lebhafter und vollkommener und es entgehen der Verbrennung weit geringere Mengen Luft als bei grösseren Rosten. Bei Rosten mit Holzfeuerung kann die Oberfläche des Rostes mindestens zweimal kleiner als bei der Steinkohlenfeuerung sein, da bei der ersten Art der Feuerung die Oeffnungen sich nicht verstopfen. Nach =Ed. Köchlin= ist zur Verbrennung von 350 Kilogr. alten Eichenholzes in Zeit von 1 Stunde 1 Quadratmeter Rostfläche mit 1 Viertel für die Zwischenräume das zweckmässigste Verhältniss. Gewöhnlich sind die Roste für die Holzfeuerung 4 mal kleiner als für Steinkohlenfeuerung.

Der =Feuerraum= zwischen der Herdsohle (dem Roste) und dem Kessel muss geräumig genug sein, um das Brennmaterial aufnehmen zu können und die gehörige und völlige Entwickelung der Flamme zu gestatten. Das Brennmaterial muss in der erforderlichen Menge aufgegeben werden; ist die Quantität zu klein, so entgeht ein grosser Theil der einströmenden Luft der Verbrennung; ferner veranlasst, wenn oft geschürt werden muss, das häufige Oeffnen des Schürloches kalte Luftströmungen, welche die Temperatur unter dem Kessel erniedrigen und unter Rauchbildung einen starken Verlust herbeiführen. Ist dagegen die Menge des aufgegebenen Brennmaterials zu gross, so wird der Luft der Durchgang erschwert und die Verbrennung kann nur langsam und unvollkommen vor sich gehen. Ist der Feuerraum zu niedrig, so wird die Flamme gedämpft, es findet nur unvollkommene Verbrennung und reichliche Rauchbildung statt; ist dieser Raum dagegen zu hoch, so wirkt auf den Kessel vorzüglich nur die strahlende Wärme und es geht demnach viel Wärme verloren. Die das Schürloch verschliessende =Heizthüre= muss so breit sein, dass man den Rost bequem übersehen kann, und so hoch, dass das Einfeuern ungehindert vor sich gehen kann. Sie muss vollkommen genau schliessen, da die durch die Ritzen und Fugen eindringende Luft durch Erniedrigung der Temperatur und Rauchbildung fortwährenden Wärmeverlust nach sich ziehen würde.

[Sidenote: Rauchverzehrende Feuerungen.]

Indem wir die gewöhnlichen Kesselfeuerungen, deren Betrachtung zum grössten Theile der Dampfmaschinenlehre angehört, übergehen, wenden wir uns zu den =rauchverzehrenden Feuerungen=. Nicht nur um die Nachtheile des Rauches zu vermeiden, welcher für die Umgebung grosser Feuerungsanlagen höchst unbequem werden kann, sondern auch und zwar hauptsächlich, um an Brennstoff zu sparen[204] und an Heizkraft zu gewinnen (da der ökonomische Vortheil der rauchverzehrenden Vorrichtungen zum Theil auch darin beruht, dass, weil die Heizflächen nicht berussen, dieselben in einem für die Wärmetransmission geeigneteren Zustande längere Zeit erhalten werden), hat man sich seit langer Zeit die Aufgabe gestellt, rauchverzehrende Feuerungen zu construiren, ohne dass dieses Problem bis jetzt als genügend gelöst betrachtet werden könnte. Wirft man auf ein in vollem Brennen begriffenes Steinkohlenfeuer frische Steinkohlen, so entwickeln sich plötzlich solche Quantitäten brennbarer Gase und Dämpfe von hohem Kohlenstoffgehalt (Benzol, Toluol, Carbolsäure, Anthracen, Naphtalin, Paraffin etc.), dass der Sauerstoff der in dem Feuerraum befindlichen Luft zu ihrer vollständigen Verbrennung in den meisten Fällen nicht genügt. Durch die verhältnissmässig kühlen Wände des Dampfkessels und durch die während des Einfeuerns einströmende kalte Luft werden die Verbrennungsprodukte abgekühlt und es verbrennt nur der Wasserstoff dieser Verbindungen zum Theil, während der Kohlenstoff als Russ ausgeschieden und nicht verbrannt wird. Die verschiedenen die Verzehrung des Rauches bezweckenden Vorrichtungen beruhen auf verschiedenen Principien; so wird unter anderen z. B. a) durch einen besondern Luftkanal, welcher unmittelbar hinter dem Rost mündet, der Flamme ein Strom kalter und heisser Luft zugeführt; b) man bringt zwei nebeneinander befindliche Feuerungen, die abwechselnd mit frischen Kohlen gespeist werden, in solche Verbindung, dass der Rauch der einen Feuerung mit dem in voller Glut befindlichen Feuer der anderen Feuerung in innige Berührung tritt und dadurch verbrannt wird; c) es werden die frischen Kohlen auf den vorderen Theil des Rostes geworfen, damit der Rauch über das auf dem Hintertheile des Rostes in voller Glut brennende Feuer streiche; d) das Aufschütten von frischem Brennmaterial ist einer Vorrichtung übertragen, welche nicht periodisch eine grössere Kohlenmenge, sondern allmälig, aber in ununterbrochener Wirkung die Kohle in zerkleinertem Zustande auf das in voller Glut befindliche Feuer wirft; e) zur Herbeiführung der hinreichenden Luftmenge, deren Sauerstoff die vollständige Verbrennung ermöglichen sollte, d. h. zur Erreichung des nöthigen Zuges war man bisher gewöhnt, sehr hohe Schornsteine aufzuführen, denn je höher die Schornsteine, desto grösser die Differenz in den specifischen Gewichten innerhalb und ausserhalb des Schornsteines, desto rascher aber auch die durch den Zug erfolgende Ausgleichung dieser Differenzen, aber auch desto kostspieliger. Je mehr der Zug auf diesem Wege gesteigert wird, desto grössere Wärmemengen gehen auf diese Weise verloren. Da die Temperaturdifferenz die Ursache der Luftströmung ist, so suchte =L. Gall= diese Bedingung durch eine constante hohe Temperatur des Verbrennungsraumes zu erfüllen.

[204] Versuche in England ergaben, dass 1 Tonne (= 20 Ctr.) Steinkohlen bei gewöhnlicher Verbrennung 25 Pfund Russ liefert, welcher eine Heizkraft von 4/5 der Kohle hat. Der Verlust an Heizkraft durch fortgeführten Kohlenstoff beträgt danach 1/112 oder nicht ganz 1 Proc.

Von den bekannteren Einrichtungen, den Rauch zu verzehren oder die Bildung des Rauches zu verhüten, oder endlich den entstandenen Rauch auf mechanische Weise (z. B. durch Waschen) zu entfernen, seien folgende Principien mit Beispielen angeführt.

1. =Mechanische Entfernung des Rauches durch Waschen der Feuergase.= Man hat in England, namentlich in den chemischen Fabriken zu Newcastle Vorrichtungen getroffen, um den aus den Feuerungen kommenden Rauch, bevor er in den Schornstein tritt, auszuwaschen. Sämmtliche rauchentwickelnde Herde einer Fabrik werden mittelst eines weiten und langen gemauerten Kanales mit einer einzigen Esse in Verbindung gesetzt.

Dieser Kanal hat eine Reihe von Knien in einer senkrechten Ebene, so dass der Gasstrom, welcher mit dem Russ gemischt ist, wiederholt auf- und abwärts, wie durch eine Reihe von Hebern ziehen muss, um zum Schornsteine zu gelangen. Jeder der abwärts gehenden Schenkel des Herdes ist an seinem oberen Theile verschlossen und zwar durch ein Becken mit Rändern von verschiedener Höhe, dessen metallener Boden mit kleinen Löchern wie die Brause einer Giesskanne versehen ist. Durch diese Löcher fällt Wasser mitten in den Rauchstrom; das so als Regen einfallende Wasser verhindert den Zug nicht, sondern befördert ihn, weil es in derselben Richtung fällt, in welcher der Gasstrom sich bewegt. Alle von letzterem mitgeführten festen Theilchen werden durch das wiederholte Waschen abgeschieden und bleiben auf dem Wasser der Sohle des Kanals als Russ liegen, wo sie nach einiger Zeit hinweggenommen werden. =Jean= in Paris hat das Princip des Waschens des Rauches in etwas anderer Weise als oben beschrieben angewendet: Der Rauch und die Gase strömen hier aus dem letzten Kesselkanale in einen unterirdischen Kanal, welcher bis zur Esse geht und dessen Sohle mehrere Centimeter hoch mit Wasser bedeckt ist. Dieser Kanal heisst der hydraulische Kanal. Der aus der Dampfmaschine entweichende Dampf wird bis zu diesem Kanale geführt, wo er zum grössten Theile durch einen Strahl kalten Wassers verdichtet wird, der als Regen der Richtung des Dampfes entgegenströmt. Etwas weiterhin im Kanale befindet sich ein Rührer in Form eines Schaufelrades, dessen Schaufeln die Oberfläche des Wassers berühren, ohne darin einzutauchen; die Kanten desselben sind oben mit wedelähnlichen Pinseln versehen, welche in das Wasser treten, dasselbe aufnehmen, heben und wieder wegschleudern, so dass es in feinen Tropfen niederfällt. Das Wasser im hydraulischen Kanal wird folglich erwärmt und dient, nachdem es filtrirt worden ist, zur Speisung des Dampfkessels.

Wie es scheint hat das früher in den englischen Bleihütten in Anwendung gebrachte Waschen des Bleirauches als Muster für das Rauchwaschen gedient, welches, abgesehen von den nicht wohlfeilen Einrichtungen und der erforderlichen Betriebskraft, um so weniger zu empfehlen ist, als dadurch im günstigsten Falle nur die im Rauche enthaltenen festen Körper wie Russ und Flugasche, nicht aber die riechenden Stoffe beseitigt werden. Weit vortheilhafter ist

2. =Die Anwendung verbesserter Roste=, die wir a) als immobile und b) als mobile Roste unterscheiden können.

[Sidenote: Treppenrost.]

[Sidenote: Etagenrost.]

Von den =immobilen= Rosten sind erwähnenswerth der =Treppenrost= und der =Etagenrost=. Ersterer, der zuerst von französischen Technikern, wie es heisst, nach Angabe eines polnischen Ingenieurs, auf österreichischen Hütten in Anwendung kam, besteht aus mehreren, aus Roststäben gebildeten Stufen, welche für das Schüreisen, vom Aschenfalle aus, zugänglich sind. Durch die Hitze des Feuers auf den unteren Stufen wird das Material auf den oberen einigermaassen verkokt und erst, wenn es seine Gase zum Theil abgegeben hat, wird es auf die unteren Stufen herabgestossen, um auf den oberen durch neues ersetzt zu werden. Die Luft tritt bei diesem Roste nicht allein durch die Roststäbe, sondern auch durch die Stufenabsätze zum Theil seitlich, zum Theil über das Feuer, was zur Entzündung der flüchtigen Stoffe einigermaassen beiträgt. Backende Kohlen eignen sich für den Treppenrost nicht, eben so wenig stark schlackebildende, dagegen ist die Anwendung von Kohlenklein, Torfabfällen, Sägespänen und dergleichen sehr am Platze. Anstatt der eisernen Roststäbe verwenden =Longridge= und =Mash= (1866) Blöcke oder Platten aus feuerfestem Thon, welche entweder mit durchgehenden cannelirten Löchern versehen oder deren Aussenflächen so beschaffen sind, dass beim Zusammenstellen mehrerer solcher Blöcke Kanäle entstehen, durch welche dem Brennstoff Luft zugeführt wird. Wesentlich modificirt tritt der Treppenrost als =E. Langen='s =Etagenrost= im Jahre 1866 auf. Er unterscheidet sich von allen üblichen Feuerungsvorrichtungen dadurch, dass bei ihm das frische Brennmaterial nicht wie bei dem liegenden Rost =auf= die brennende Kohlenschicht, sondern =unter= derselben auf den Rost eingeführt wird. Zu dem Ende ist der unter einem Winkel von etwa 28° geneigt liegende Rost in mehrere Etagen getheilt, dergestalt, dass zwischen jeder Etage in der ganzen Breite des Rostes ein freier Raum von etwa 12 Centimeter Höhe bleibt, durch welchen die frische Kohle auf den Rost geschoben wird. Die Destillation der Gase geht daher ununterbrochen unter stetem Luftzutritt von unten vor sich und dieses Gemisch von Gas und Luft ist gezwungen, durch die darüber liegende Kohlenschicht zu streichen, wo es die zu einer vollständigen Verbrennung erforderliche Temperatur vorfindet. Somit sind alle Bedingungen zu einer möglichst rauchlosen Verbrennung in einfacher Weise und ohne Hülfe jeder mechanischen Vorrichtung erfüllt. Da unmittelbar auf der Rostfläche sich nur frische Kohle befindet, so wird der Rost kühl erhalten und derselbe vor Abnutzung und Verschlackung geschützt.

[Sidenote: Mobile Roste.]

Den =mobilen= Rosten liegt wesentlich der Gedanke zu Grunde, das Nachfeuern durch mechanische Vorrichtungen besorgen zu lassen. Von allen in Gebrauch gekommenen derartigen Apparaten haben zwei die meiste Verbreitung gewonnen, nämlich der =Kettenrost= und der =rotirende Rost=.

[Sidenote: Kettenrost.]

Der =Kettenrost= von =Juckes= (in Frankreich der Rost von =Tailfer= oder =Taillefer= genannt) hat, trotz seiner complicirten und kostspieligen Construction vielfach Eingang in die Praxis gefunden. Er besteht (Fig. 335), wie die Zeichnung zeigt, aus zwei endlosen Gliederketten G G mit flachen Gliedern, die über von der Maschine bewegte achtarmige Leitwalzen laufen. Zwischen diesen Ketten sind die Roststäbe der Länge nach eingeschaltet, so dass gleichsam der ganze Rost ein breites endloses Band von Stäben bildet. Der Abstand beider Walzen bestimmt die Länge des Rostes, ihre bei O eingeleitete Umdrehung giebt ihm eine ununterbrochene Bewegung von 27-30 Millimetern in der Minute. Das durch den Fülltrichter B aufgeschüttete Brennmaterial wird dadurch continuirlich dem Feuer zugeführt. Die Höhe der Brennstoffschicht wird durch die Scheidewand D bestimmt, welche mit Hülfe eines bei p befindlichen Hebels höher oder niedriger gestellt werden kann. Die Kette sammt den Leitwalzen ruht auf dem Wagen I, der auf der Rollbahn H H ein- und ausgefahren werden kann. Die Schnelligkeit der Bewegung des Rostes ist derart regulirt, dass die Kohle, die auf der einen Seite frisch darauf fällt, verbrannt sein soll, wenn sie auf der andern Seite des Rostes ankommt, wo sie beim Fortschreiten des Rostes von selbst herabfällt. Dies ist aber nun, theils, je nach der Grösse und Qualität der Kohle, nicht immer der Fall und es wird immer viel Kohle abgeworfen, theils ist die Verbrennung auf einer Seite des Rostes stets sehr verschieden von der auf der anderen, theils endlich zerstört sich der complicirte und viel Kraft absorbirende Apparat ziemlich schnell, so dass er an vielen Orten, wo man sich seiner bediente, wieder verlassen wurde, obwohl er so wenig Rauch gab, als bei gut gehaltenem, von oben genährtem Feuer möglich ist.

[Sidenote: Rotirender Rost.]

Eine ähnliche Tendenz wie der Kettenrost verfolgt =Collier='s =rotirender Rost=. Hier rotirt eine rostförmig durchbrochene runde Platte an Rostesstatt unter dem Kessel. An einer Stelle wird langsam und sparsam durch einen radialen Spalt Kohle aufgestreut, so dass, bei jedem Umlaufe des Rostes, alle Theile desselben gleichmässig versehen werden. Obgleich dieser Apparat unstreitig grosse Vortheile in Bezug auf Brennstoffersparniss gewährt, ist er doch durch den Umstand, dass die Bewegungstheile im Aschenfalle liegen und die starke Reibung am Umfang der Platte einen grossen Kraftaufwand erheischen, wenig in Anwendung gekommen.

[Sidenote: Verbesserte Zufuhr von Brennstoff.]

Unter den Einrichtungen, welche 3. =eine verbesserte Zuführung des Brennmaterials= bezwecken sollen, seien unter den zahllosen Vorschlägen einige der besseren und bewährteren angeführt.

Die von =Collier= im Jahre 1823 ausgeführte Einrichtung hat wesentlich folgende Beschaffenheit: Aus einem Rumpfe fallen die Kohlen fortwährend auf zwei horizontale Quetschwalzen, deren Oberflächen mit Spitzen versehen sind. Von hier aus gelangt die zerkleinerte Kohle auf zwei neben einander und in derselben Horizontalebene liegende kreisförmige Projectoren oder Schleuderer, welche sich in entgegengesetzter Richtung bewegen und zusammenwirken. Jeder Projector hat sechs trapezoïdische Schaufeln und macht in einer Minute 200 Umdrehungen. Der Herd hat einen festen Rost. Zur Bewegung des Mechanismus war 1/2 Pferdekraft nothwendig. Aehnlich ist die von =Stanley= erfundene und bei Dampfkesselfeuerungen vielfach zur Anwendung gekommene mechanische Vorrichtung zum Aufgeben der Kohle, welche ihrem Zweck ziemlich gut entspricht. Vor der Heizöffnung (Fig. 336) befindet sich ein Trichter a, in welchem die beiden mit zugespitzten Zähnen versehenen Walzen die aufgeschütteten Kohlen zerbrechen und langsam zwischen sich hindurch arbeiten. Die zerkleinerten Kohlen fallen auf den mit grosser Geschwindigkeit umlaufenden Schleuderer oder Distributor b, welcher die auffallenden Kohlen fortschleudert, so dass sie sich gleichmässig auf dem Roste ausbreiten. Ist auch diese Vorrichtung nicht frei von Mängeln, zeigt sie namentlich den Uebelstand, dass es der Heizer nicht in seiner Gewalt hat, beliebig stärker und schwächer zu feuern, so geht sie doch als Rauchverzehrer vielen anderen Einrichtungen vor; nur ist zu bedauern, dass die erforderliche Triebkraft sie auf die Dampfmaschinen beschränkt.

[Sidenote: Pultfeuerungen.]

Hierher gehören auch die =Pultfeuerungen= (von =Wedgwood= zur Feuerung der Porcellanöfen eingeführt), deren Charakteristisches darin liegt, dass sich bei ihnen der Luftstrom des Zuges nicht von unten nach oben durch den Rost bewegt, sondern denselben von oben nach unten durchstreicht. Der Rost liegt hierbei meist stark von hinten nach vorn geneigt, die Feuerthüre, die grosse Dimensionen hat, bleibt immer offen, während die Thür des Aschenfalles geschlossen bleiben muss. Die Flamme zieht also bei dieser Feuerung durch den Rost hindurch und wird von da aus weiter verwendet. Somit ist hier allen Bedingungen für eine vollkommene Verbrennung genügt, denn obwohl das Nachheizmaterial oben auf den Rost geworfen wird, so ist doch dies Oben in Bezug auf die Richtung der Gasströmung unten, denn das aufgeworfene Material wird früher als das brennende von der reinen nachströmenden Luft berührt, die Gase entbinden sich daraus durch die strahlende Wärme der Feuerschicht und kommen, mit Luft gemischt, ins Feuer, welches sie ganz durchziehen müssen und daher gut in Brand gesetzt werden. Diese Feuerung ist völlig rauchlos, doch ist sie nicht ganz makelbar. Vorerst geht bei ihr die Wirkung der strahlenden Wärme des Herdes fast gänzlich verloren, da dessen hellbrennende Fläche nach unten gekehrt ist; sodann ist es kaum möglich, hinreichend feuerfeste Roste herzustellen, da dieselben fortwährend von der weissglühenden Flamme bestrichen werden und der zerstörenden Wirkung des Feuers ausgesetzt sind. Endlich ist es störend, dass die Flugasche in derselben Richtung sich absondert wie die Flamme und daher massenhaft in die Feuerkanäle geführt wird, die sie bald verstopfen. Immerhin ist die Pultfeuerung dort am Platze, wo eine reine rauchfreie Flamme wünschenswerth ist und hingegen die Rücksichten der Oekonomie zurücktreten. Die Pultheizung ist in der Regel nur für Holz anwendbar, doch sind in neuerer Zeit auch Torf- und Kohlenpulte construirt worden.

[Sidenote: Vogl's Schüttelrost.]

In letzterer Hinsicht ist der =Schüttelpultrost Vogl='s beachtenswerth; derselbe ist ein Stangenrost mit einer Neigung von etwa 33°, wird durch einen Fülltrichter gespeist und ist so eingerichtet, dass die einzelnen Stäbe durch eine Schlagradwelle erschüttert werden können.

[Sidenote: Boquillon's Rost.]

[Sidenote: Apparate von Cutler und George.]

Bei =Boquillon='s Rost für kleine Feuerungen, also für Sparherde und Zimmeröfen, wird das frisch aufgelegte Brennmaterial nicht auf, sondern unter das glühende gebracht. Der Rost bildet einen horizontal liegenden drehenden Cylinder, dessen Mantelfläche die Roststäbe vorstellen. Die Rostmantelfläche kann geöffnet werden; beim Schüren wird auf die noch brennende Kohle frisches Brennmaterial gestürzt, die Cylinder werden geschlossen und so weit umgedreht, dass die kalten Kohlen unten zu liegen kommen. Die sich entwickelnden Gase müssen durch die brennende Kohlenschicht streichen und verbrennen. Findet somit auch vollständige Rauchverzehrung statt, so ist doch das Schürgeschäft so complicirt und mühselig, dass die =Boquillon='sche Einrichtung wohl schwerlich Eingang finden wird. In vielen Fällen hat man sich bemüht, das Feuer in aufsteigender Richtung zu speisen, so bei der Vorrichtung =Cutler='s, welche 1854 von =Arnott= verbessert wurde. In beiden Fällen wird der Boden eines mit Kohlen gefüllten Blechkastens entweder mit Hülfe von Ketten oder mittelst Zahnstangen gehoben, wobei das Schüreisen als Hebel dient. Nachdem der Brennstoff consumirt ist, wird der Boden des Kohlenkastens wieder in seine ursprüngliche Stellung zurückgeführt und der Kasten mit neuem Brennmaterial gefüllt, was in 24 Stunden zweimal zu geschehen hat. Bei der Vorrichtung von =George= wird das Brennmaterial durch eine Schraube von unten auf einen kreisförmigen, fast trichterförmigen Rost hinaufgeschraubt.

[Sidenote: Apparate mit ungleicher Rostbeschickung.]

4. Unter den Apparaten, bei denen die Rauchbildung =durch ungleiche Rostbeschickung= verhütet werden soll, steht unzweifelhaft die 1855 von =Duméry= construite Feuerung oben an. Sie ist von den Anlagen von =Cutler= und =George= dadurch unterschieden, dass die Kohle nicht von unten gehoben, sondern von beiden Seiten des Rostes aus unter die Glut geschoben wird. Zu dem Ende hat der Rost eine starke Krümmung nach oben, und erhebt sich in der Mitte gleichsam zu einem Sattel nach der ganzen Längenseite; durch äussere bewegende Kraft wird der Brennstoff nach dem Roste zu gedrückt, so, dass er auf dem untersten Roststabe zunächst anlangt und dann auf der convexen Fläche des Rostes weiter geht. Ist der Rost mit Feuer bedeckt, so schiebt sich das nachgedrückte Feuerungsmaterial zwischen Rost und brennende Masse hinein und die Nachfeuerung geschieht somit von unten her. Das nämliche Princip, welches der =Duméry='schen Feuerung zu Grunde liegt, ist übrigens schon 1785 von =Watt= in dem =schrägen Roste= zur Anwendung gebracht worden.

Auch =Tenbrinck= legt Rost und Platte geneigt, dass die Kohlen fast von selbst abrutschen. Die geneigten Roste bieten überhaupt den grossen Vortheil, dass der untere Theil des Rostes immer mit glühender, zu Koks gewordener Kohle angefüllt ist, wodurch frische Luft in die Feuerbüchse nachdringt. Diese Luft erlangt durch ihre Berührung mit dem Feuer eine genügend hohe Temperatur, um die Verbrennung der flüchtigen Kohlenwasserstoffe zu bewirken, welche sonst am oberen Theile des Rostes nicht verbrannt werden würden. Bei der Feuerung von =Corbin= ist der Rost nicht geneigt, sondern in zwei Hälften getheilt, welche durch eine dazwischen eingeschaltete ununterbrochene Thonplatte verbunden sind.

Den ersten mit Erfolg gekrönten Versuch, den Rauch durch Entzündung mittelst des Feuers selbst zu verbrennen, hat wohl =Fairbairn= 1837 mit seinem =Doppelrost= gemacht. Die Feuerung hat zwei Roste und zwei Thüren. Die Roste sind durch eine, weit in den Heizraum reichende Scheidung von feuerfesten Backsteinen getrennt, hinter dieser Scheidewand vereinigen sich aber die Flammen beider. Die Roste werden abwechselnd beschickt, so dass der eine immer im vollen Brande ist, wenn der andere das Beschicken nöthig hat. Im Innern kommt der Rauch von dem einen Roste mit der Flamme des andern Rostes zusammen und soll verbrennen. Dies kann aber nur unvollkommen geschehen und etwa zunächst nur an der Scheidewand, wo Rauch und Flamme sich berühren. Solche Doppelröste bieten daher nur eine unvollständige Rauchverzehrung dar. Rationeller erscheint es, die beiden Röste anstatt neben-, hinter einander aufzustellen, wo dann der Rauch über die Flamme des dahinter liegenden vollen Feuers streicht; der eine Rost wird mit nicht rauchendem Brennmaterial (Anthraciten oder Koks) gefeuert. =De Buzonnière= begnügt sich nicht damit, den Rauch durch die Flamme des Nebenrostes streichen zu lassen, sondern er leitet abwechselnd vermittelst gewendeter Register den Rauch des frisch geschürten Rostes unter und durch den anderen Rost und dessen volle Glut.

Die Feuerungen von =Fairbairn= und ähnliche Constructionen, auf das Bestreben basirt, die nichtentzündeten Gase eines frischbeschickten Feuers durch die eines hellbrennenden entflammen zu wollen, beruhen zum Theil auf irrigen Vorstellungen, da vom hellbrennenden Feuer nur Gase entweichen, die der Verbrennung feindlich sind. Das frisch beschickte Feuer giebt allerdings verbrennliche Gase und Dämpfe reichlich ab, aber wo ist der zu ihrer Verbrennung erforderliche Sauerstoff? Diesem Mangel ist einigermaassen durch die =Guidde='sche Feuerung abgeholfen, die als eine Abänderung der =Fairbairn='schen zu betrachten ist, bei welcher eine Luftzuführung über dem Roste stattfindet, indem man Luft durch kleine Oeffnungen an dem Punkte eintreten lässt, wo die Flammen der beiden Roste sich vereinigen. Mit dieser Vorrichtung werden verhältnissmässig ganz gute Resultate gewonnen.

[Sidenote: Rauchverbrennung durch Nebenströme.]

5. Bei der =Rauchverbrennung= im engeren Sinne =durch Luftnebenströme= und den darauf bezüglichen Vorschlägen trifft man meist Vorschläge, die nicht zum Ziele führen können. Einige wenige beachtenswerthe seien im Nachstehenden angeführt.

In erster Linie ist zu nennen die von =Parkes= 1820 construirte =gespaltene Feuerbrücke= (split-bridge), bei welcher die in den Aschenfall strömende Luft zum Theil durch den Rost, zum Theil unter dem Rost in den Spalt der Feuerbrücke geht und bei ihrem Austritt in einem rechten Winkel die Flamme schneidet. Aehnliches findet bei =Palazot='s Feuerung statt, welche nach dem Urtheile von =Burnat=, =Tresca= u. A. bei befriedigender Rauchverbrennung einfach, billig, überall leicht anzubringen und leicht zu bedienen ist. Eine Modification der gespaltenen Brücke findet sich an der Feuerung des Engländers =Chanter=, welche im Wesentlichen aus zwei aufeinanderfolgenden Rosten besteht, von denen der zweite etwas abwärts von dem ersten liegt. Das frische Brennmaterial wird auf den letzteren geworfen, und wenn es in glühende Koks verwandelt ist, wird es auf den zweiten Rost geschoben. Auf diesem bildet es eine dünne Lage, durch die eine hinreichende Luftmenge einströmen kann, um die Rostkoks und dadurch die gasigen Produkte verbrennen zu können, welche von dem ersten Roste über das glühende Brennmaterial auf den zweiten strömt. Um den Rauch auch in dem Falle vermindern zu können, dass die auf die angegebene Weise eingeströmte Luft nicht hinreicht, ist in dem Mauerwerk jenseits des Rostes ein Raum mit Löchern, die sich nach dem Herde zu öffnen, angebracht; von demselben geht eine gusseiserne Röhre durch den Aschenkasten, die sich in geringer Höhe über dem Boden öffnet.

[Sidenote: Gall's Feuerung.]

Während es lange Jahre hindurch in der Pyrotechnik als Axiom galt, dass die Weite und Höhe eines Fabrikschornsteins in einem bestimmten Verhältnisse zu dem in einer bestimmten Zeit verbrannten Brennstoffquantum stehen müsse, hat =L. Gall= Schornsteine gebaut, welche den höchsten Punkt der Gebäude nur um 0,6 Meter überragen und nicht mehr die Aufgabe haben, den Zug zu befördern, sondern lediglich einen Abflusskanal für die Verbrennungsprodukte bilden. Da die Temperaturdifferenz die Ursache der Luftströmung in einem Ofen ist, so sucht =Gall= diese Bedingung durch eine constant sehr hohe Temperatur des Verbrennungsraumes zu erfüllen. Um nun diese herbeizuführen, mussten alle jene Veranlassungen von Wärmeverlusten auf ein Minimum reducirt werden; dahin gehören folgende: a) Beim Aufgeben von Brennmaterial findet stets eine Erniedrigung der Temperatur des Feuerraumes statt, sowohl durch den kälteren Brennstoff, als auch durch übermässiges Zuströmen kalter Luft. Die Abhülfe besteht darin, dass man die Rostfläche theilt und durch die reihenweise Beschickung der einzelnen Abtheilungen die dabei unvermeidliche Temperaturerniedrigung auf ein Minimum zurückführt. In der That ist hierdurch, selbst beim Aufgeben von Brennstoff, der Rauchbildung wesentlich vorgebeugt. b) Die Einrichtung des Ofens muss den Heizer nöthigen, nie zu grosse Quantitäten Brennstoff auf einmal aufzugeben und mit diesen die Rostfläche gleichmässig bedeckt zu erhalten. c) Die herkömmlichen und für unvermeidlich gehaltenen Wärmeverluste durch die Mauerwände und Heizthüren werden auf diese Weise vermieden, dass man die zu vollständiger Verbrennung erforderliche Luft zuvor alle jene Flächen passiren lässt, denen sonst solche Wärmeverluste entquellen. Man bringt auf diese Weise die bereits entweichende Wärme stets wieder in den Heizraum zurück. d) Die Theorie des »lebhaften Zuges« führt ferner den unangenehmen Umstand mit sich, dass die mit Wärme beladenen Gase viel zu rasch an der Siedefläche vorübereilen. Um dem vorzubeugen, lässt nun =Gall= die zur Verbrennung erforderliche Luft zwar in gleicher Menge wie bei dem lebhaftesten Zuge, aber langsamer zu dem Brennmaterial strömen, wodurch dann auch die erwärmte Luft länger mit den Kesselwänden in Berührung bleibt. Zu diesem Behufe musste sowohl die freie Rostoberfläche, als auch die Querschnittfläche des Schornsteins vergrössert werden. Um die zur innigen Mengung der in die unverbrannten Gase und den Rauch einströmenden Luft, so wie zur vollständigen Verbrennung dieses Gemenges vor der Berührung mit der Kesselfläche erforderliche Zeit zu gewinnen, musste erst gefunden werden, dass der Rost 3 Meter und noch mehr unter dem Kessel liegen darf. In diesem dadurch bedeutend verlängerten Feuerraume zwischen Rost und Kesselfläche fand ein ausreichender Zug statt und es konnte nun von den hohen Schornsteinen abgesehen werden, wie in der That, wie schon angeführt, die =Gall='schen Schornsteine nur Abflusskanäle für die Verbrennungsprodukte sein sollen.

[Sidenote: Resumé.]

Aus der vorstehenden Aufzählung der rauchverhütenden und rauchverbrennenden Feuerungen geht hervor, dass, obgleich bei weitem nicht alle in Vorschlag gebrachten Constructionen genannt wurden, bereits viele derselben in Anwendung gebracht worden sind. Wirft man jedoch die Frage auf, ob ein in der That wirksames Mittel oder eine in jeder Beziehung befriedigende Construction ermittelt sei, um eine vollkommene Verbrennung des Brennstoffs in der Feuerung zu erzielen, so lautet die Antwort verneinend. Hat man sich auch auf den verschiedensten und mitunter verschlungenen Wegen bemüht, Rauchbildung zu verhüten theils dadurch, dass man den Rauch mit bereits in vollständiger Glut befindlichem Brennstoff zusammenbringen wollte, um ihn zu verbrennen, theils die Anwendung erhitzter Luft zum Verzehren des Rauches und der Destillationsprodukte der Kohlen empfahl, theils durch gleichförmiges und beständiges Schüren bei einer Feuerungsanlage der Rauchbildung vorbeugen wollen, theils endlich dadurch, dass man in einer regulirten Luftzufuhr die Hauptbedingung einer vollkommenen Verbrennung und der Verminderung von Rauch erachtete, so muss man doch gestehen, dass man bis auf den heutigen Tag noch keine Mittel und Anordnungen kennt, welche in solchem Grade befriedigen, dass sie allgemein empfohlen werden könnten. Trotzdem haben sich viele Einrichtungen (der Etagenrost, die Fairbairn'sche Feuerung mit Doppelrösten) gut bewährt, indem sie wenigstens eine theilweise Rauchverhütung bewirken, besonders -- wenn man einen tüchtigen und umsichtigen Heizer anstellt und demselben bei Brennstoffersparung eine entsprechende Prämie bewilligt.

* * * * *

Register.

A.

Abdampfpfannen 455. Abraumsalz 179. Acetometrie 549. Achatglas 335. Adouciren 18. Aegyptian 355. Aepfelöl 564. Aërated-bread 542. Aetherische Oele 563. Aetzen 125. Aetzbeizen 689. Aetzkali 144. Aetznatron 207. Affination 57. Aichmetall 54. Alabaster 391. Alabasterglas 335. Alaun 286. " concentrirter 293. " kubischer 293. " neutraler 293. " unlöslicher 293. Alaunerde 288. Alaunerze 287. Alaungerberei 608. Alaunschiefer 287. Alaunstein 287. Alcarrazas 361. Aldehyd 543. Aldehydgrün 662. Alfénide 55. Alizarin 669. Alizarin, künstl. 667. Alizarintinte 677. Alkalien 127. 186. Alkalimetrie 247. Alkohol 512. Alkoholgährung 469. Alkoholometrie 532. Aloëhanf 402. Alpakametall 55. Alpakawolle 578. Alum-cake 290. Aluminium 118. Aluminiumacetat 296. Aluminiumbronze 52. 119. Aluminiumhypochlorit 246. 296. Aluminiumhyposulfit 296. Aluminiumoxalat 296. Aluminiumseife 277. Aluminiumsulfit 296. Aluminiumsulfat 286. 293. Amalgam 93. 99. Amalgamation 99. " europ. 99. " amerik. 101. Amausen 331. Ammoniak 250. " der Gaswässer 255. " der Gichtgase 254. " aus Gülle 259. " aus Koks 255. " aus Rübensaft 261. " aus Steinkohle 256. " aus Suffioni 253. " kohlensaur. 253. " salpeters. 264. " salzsaur. 264. " schwefels. 263. Ammoniakalaun 292. Ammoniaksalze 250. Ammoniakwasser 255. 744. Amylum 425. Ananashanf 402. Ananasöl 564. Andaquieswachs 710. Anemometer 224. Anhydrit 391. Anilin 658. Anilinblau 661. Anilinbraun 663. Anilindruck 686. Anilinfarben 654. 659. Anilinfärberei 692. Anilingelb 663. Anilingrün 662. Anilinöl 658. Anilinproduktion 659. Anilinpurpur 661. Anilinroth 660. Anilinschwarz 663. Anilinviolett 661. Anlassen des Stahles 18. 29. Annaline 395. 409. Anthracen 667. Anthracenfarben 667. Anthracenroth 667. Anthrachinon 667. Anthracit 798. Antichlor 414. Antimon 85. Antimonchlorür 87. Antimonoxyd 85. 87. Antimonsäure 86. Antimonzinnober 87. Antiphosphorfeuerzeuge 637. Apollokerzen 698. Appert's Methode 649. Applicationsfarben 691. Aräometer 532. Argentan 55. Armstrong's Mischung 168. Arnaudon's Grün 69. Arrow-root 432. Arsenige Säure 88. Arsen 87. Arsenillo 45. Arsenküpe 682. Arsenmetalle 6. Arsensäure 88. Arsensaures Natron 89. Asphalt 566. 746. Astralit 336. Aufbereitung 4. Augendre's Pulver 166. Auripigment 89. Auslaugen 194. Aventuringlas 336. Avignonkörner 676. Azale 669. Azaleïn 660. Azulin 661. Azurin 661.

B.

Bablah 596. Backkohle 798. Backofen 540. Backpulver 542. Backsteine 363. Bäckerei 537. Bandanas 694. Barilla 187. Baryt 410. " unterchlorigsaurer 246. Bathmetall 54. Baumölseife 270. Baumwollbleiche 678. Baumwolldruckerei 690. Baumwolle 402. Baumwollfärberei 686. Baumwollgarn 405. Baumwollspinnen 403. Baumwollweben 405. Baumwollzeuge 405. Bauxit 206. 291. Bauxitalaun 291. Bauxitsoda 206. Bauxittiegel 376. Beinglas 335. Beinschwarz 638. Beizen 680. 688. Beleuchtung 695. Belmontin 708. Benzoësäure 665. Benzol 655. Bergblau 59. Berylldruck 693. Berlinerblau 35. 683. Bessemerstahl 26. Bezetten 675. Bierbrauerei 488. Bierprobe 506. Biersteuer 511. Bimssteinseife 274. Birnenöl 564. Biscuit 347. Bismarckbraun 663. Bisterbraun 676. Bittermandelöl, künstliches 564. Blackband 7. Blanc de fard 79. Blanquette 187. Blasengrün 677. Blasenstahl 28. Blasenzins 537. Blattelkohle 801. Blattgold 114. Blauholz 675. Blauofen 10. Blausalz 33. Blausaures Kali 33. 34. 143. Blech 23. Blei 61. Bleicherei 414. 677. Bleichkalk 237. Bleichlorid 73. Bleichromat 66. Bleichsalze 237. Bleierze 61. Bleiessig 70. Bleiglanz 61. Bleiglätte 65. Bleiglas 65. Bleiglasur 363. Bleikammer 223. Bleikammerkrystalle 223. Bleilegirungen 65. Bleioxyd 67. " chromsaur. 66. " essigsaur. 66. " kohlensaur. 66. " schwefelsaur. 72. Bleischrot 64. Bleisuperoxyd 66. Bleiweiss 66. Bleizucker 66. Bleu de France 37. " " lumière 662. " " Lyon 661. " " Mulhouse 662. " " nuit 662. " " Parme 662. Bleu-Raymond 37. Bleu soluble 662. Bleu-Thenard 38. Bleuin 662. Blutlaugensalz 33. 34. 143. Bogheadkohle 768. 801. Bologneser Fläschchen 312. Boracit 180. 278. Borax 281. Bordiamanten 286. Boronatrocalcit 280. 284. Borsäure 278. Bouillontafeln 648. Bournonit 44. Boussingaultit 253. Brandsätze 169. Branntweinbrennerei 512. Branntweinsteuer 535. Brasilienholz 670. Brauerei 488. Braunkohle 767. 795. Braunschweigergrün 57. Braunstein 115. 241. 306. Braunsteinprobe 116. Breant's Heber 229. Bremerblau 57. Bremergrün 57. Brennapparate 521. Brenner 743. Brennereirückstände 533. Brennmaterialien 776. Brennöfen 356. Briquettes 809. Britanniametall 76. Brogniartin 179. Brom 211. Bronze 52. Bronzefarben 54. Brot 537. Buntfeuer 169. Buntkupfererz 44. Buntpapier 424. Burgoslüster 360. Burnettiren 557. Butter 643. Butterfässer 643. Buttermilch 643. Buttersäure 644.

C.

Cadmium 84. Cäment 383. Cämentkupfer 50. Calain 65. Calciumborat 284. Calciumcarbonat 377. Calciumchlorid 180. Calciumchromat 67. Calciummanganit 242. Calciumnitrat 147. Calciumseife 277. Calciumsulfat 391. Calciumsulfit 220. Calciumsulfhydrat 600. Callou's Pulver 165. Calorifères 818. Campecheholz 675. Camphin 697. Canadol 774. Candiszucker 463. Caprylalkohol 663. 709. Carbolsäure 765. Carbonisiren des Holzes 557. Carburiren des Gases 751. Carburirnaphta 745. Carmin 671. Carminsäure 671. Carnallit 126. 188. Carnaubawachs 710. Carrara 354. Carthamin 671. Caseïnkitt 574. 622. Caseogomme 646. Cassava 432. Casselmann's Grün 59. Catechu 596. Cellulose 397. Cement 383. Cementation (Goldscheidung) 111. Cementkupfer 50. Cementirpulver 28. Cementstahl 27. Cendres bleues 59. Centrifugalapparat 461. Chagrin 613. Chamaeleon 117. Champagner 483. Chaptalisiren 486. Charmottesteine 374. Charmottetiegel 375. Chathamlicht 757. Chemische Parfüms 564. Chenotstahl 25. Chilisalpeter 152. Chinasilber 55. Chinesisch Gras 401. Chloralaunerde 246. Chloralkalien 237. 245. Chlorkalischwefel 168. Chlorkalium 128. Chlorkalk 237. Chlorkalkprobe 245. Chlormagnesia 246. Chlornatrium 176. Chlorometrie 244. Chlorsaures Kali 246. Chlorwasserstoffsäure 234. Chlorzinn 77. Chlorzink 84. Christoflemetall 55. Chromalaun 69. Chromaventurin 336. Chromeisenstein 66. Chromchlorid 69. Chromgelb 68. Chromgrün 69. Chromorange 68. Chromoxyd 69. Chromroth 69. Chromsaurer Baryt 328. " Blei 66. " Kalium 67. " Zink 84. Chromschwarz 684. Chromzinnober 69. Chronoskop 165. Chrysanilin 663. Cinchoninfarben 668. Clichirmetall 79. Coal-tar 654. Cochenille 671. Cocosnussöl 266. Cocosölseife 273. Coeruleum 39. Cognac 518. Cognacöl 483. Collodium 175. Colorin 670. Concrete 389. Condensatoren 714. Condy's Liquid 118. Conservation des Fleisches 649. " " Holzes 554. " " Weines 481. Conversionssalpeter 149. Copalfirniss 572. Copirtinte 677. Corallin 664. Corchorusfaser 402. Corduan 606. Cornish stone 343. Cotton 402. Crêmes 564. Crownglas 329. Cudbear 672. Curcuma 676. Cyanin 668. Cyankalium 35. Cyanbarium 34. Cyanmetalle 13. 34. Cylindergebläse 11.

D.

Dachziegel 373. Dahlia 661. Damascenerstahl 30. Dammarfirniss 573. Dampfbrauerei 505. Dampffarben 691. Dampfheizung 820. Dampflampe 723. Darrmalz 494. Dégras 605. 613. Degummiren 590. Delftwaare 361. Denaturiren des Salzes 185. Denitrificateur 225. Desinfection 118. Destillirapparate 520. Dextrin 433. Dextrose 464. Dialyse 446. 450. Diastase 495. Diatit 575. Diffusion 450. Dinasteine 375. Dividivi 596. Docht 704. Doppelvitriol 57. Dornstein 183. Draht 23. Drahtseile 24. Drainröhren 375. Drehsodaofen 192. Druckerschwärze 571. Drucklampe 721. Drusenasche 483. Drusenöl 483. Dualin 172. Duckstein 384. Duftextracte 563. Düngesalz 184. Dynamit 172.

E.

Eau de Cologne 563. " " mille fleurs 563. " " Javelle 245. " " Labarraque 245. Ebullioskop 478. Edelsteine, künstliche 331. Eichenrinde 595. Einpökeln 651. Einsalzen 651. Einsatzhärtung 28. Eintränken 110. Eisen 7. Eisenblech 23. " verzinnt 76. Eisendraht 25. Eisenerze 8. Eisengiesserei 17. Eisen, glasirtes 18. Eisenkitt 575. Eisenmennige 32. Eisenoxydul, schwefelsaures 32. Eisenproduktion 16. Eisenschwarz 87. Eisenvitriol 32. Eisglas 335. Eiweissleim 621. Elaylplatinchlorür 98. Elektrisches Licht 757. Elektrotypie 125. Email 334. Emailliren 18. Emeraldin 662. Enlevagen 689. Entfärben des Glases 306. Entfuselung 581. Entglasen 312. Entkalken des Saftes 451. Entschälen der Seide 590. Entsäuern des Weins 486. Entsilbern des Bleies 103. Erbswurst 651. Erythrobenzin 665. Erze 3. Essence d'Orient 338. " de Mirbane 657. Essig 543. Essiggährung 544. Essigpilze 5. Essigprobe 556. Etagenrost 824. Etruskische Vasen 361. Euxanthinsäure 676. Exhaustor 733. Explosive Körper 169. Extractum carnis 649.

F.

Fabriksalz 184. Fadenglas 336. Fahlerze 98. Färben des Goldes 113. Färberei 653. 679. Färbeginster 676. Farbige Feuer 169. Farbstoffe 653. Fäulniss 554. Fayence 358. Federalaun 286. Federlampe 721. Feineisen 19. Feinen 19. Feinmetall 19. Feldspath 339. Fenian Fire 239. 629. Fensterglas 316. Ferment 469. Ferridcyankalium 34. Ferrocyankalium 33. Fette 698. Fettleder 612. Fettsäure 699. Feuerfeste Steine 374. Feuerung 776. Feuervergoldung 114. Feuerwerkerei 167. Feuerzeuge 631. Filigranglas 336. Filter 453. Firniss 570. Fischhaut 613. Fischleim 621. Fisetholz 675. Flachs 398. " neuseeländischer 402. Flachsbaumwolle 405. Flachsrösten 398. Flachsspinnen 399. Flachsweben 399. Flamme 695. Flavin 676. Fleisch 646. Fleischbrühe 648. Fleischconservation 649. Fleischextract 649. Fleischextract-Brot 650. Fleischzwieback 651. Flintenschrot 64. Flintglas 329. Flinz 8. Flowing-colours 360. Florettseide 589. Fluss, schwarzer 151. " weisser 151. Flüsse 5. Fonte malléable 18. Forelleneisen 15. Förmerei 17. Franklinit 8. Frischeisen 19. Frischen 19. Frischprocess 20. Frischstahl 25. Frittenporcellan 353. Fuchsin 660. Fulmicoton 173. Fuselöl 531. Fustikholz 675.

G.

Gahnit 79. Gährung 468. 502. Gährungsgewerbe 468. Galaktoskop 642. Galambutter 265. Galläpfel 596. Gallerte 601. Gallisiren 486. Galmei 79. Galvanographie 126. Galvanoplastik 121. Galvanotechnik 121. Garanceux 670. Garancin 669. Garschlacke 20. Gasbeleuchtung 725. Gasbrenner 744. Gasheizung 821. Gasprüfer 742. Gasprüfung 741. Gaskalk 735. Gaskohle 36. 600. Gasometer 726. 736. Gasuhren 742. Gaswasser 744. Gattiren 5. Gebläse 11. Gelbbeeren 676. Gelbfärben 683. Gelbholz 675. Gemischte Gewebe 591. Generatoren 22. Generatorgase 21. 811. Gentele's Grün 60. Gerberei 593. Gerberfett 605. 613. Gerbersumach 595. Gerbmaterialien 594. Gerbsäure 595. Gerbstahl 28. Gerbstoff 595. Gerste 489. Gerstenhöfer's Ofen 49. 226. Geschützmetall 52. Gespinnstpflanzen 401. Gicht 7. Gichtgase 21. 811. Giesserei 17. Glanzgold 353. Glanzplatin 353. Gläser, farbige 332. Glas 302. " entglastes 312. Glasdruck 339. Glasfäden 311. Glasfarben 332. Glasgalle 312. Glashäfen 307. Glasincrustationen 336. Glasmalerei 333. Glasmosaik 333. Glasöfen 307. Glasofen mit Regenerator 310. Glasperlen 338. Glasthränen 312. Glastropfen 312. Glasur 348. 363. Glasurerz 61. Glaubersalz 236. Glaubersalzglas 305. Glisentistahl 28. Glockenmetall 52. Glonoïn 170. Glühwachs 114. Glühstahl 27. Glycerin 712. " als Weinzusatz 488. " als Malzsurrogat 489. " zur Schaumwein-Bereitung 484. Glycerinkitt 574. Glycose 464. Glyphographie 125. Gobeleterie 323. Gold 109. Goldbronze 114. Golderze 109. Goldfärben 113. Goldgewinnung 109. Goldlegirungen 113. Goldlüster 353. 360. Goldprobe 114. Goldproduktion 109. Goldpurpur 115. Goldsalz 115. Goldscheidung 111. Goldzunder 114. Golgasdruck 69. Gommeline 433. Gummi, elastisches 566. " plastisches 568. Gradirung 183. Granatbraun 664. Graphittiegel 376. Grénat soluble 664. Grouvelle's Bleichflüssigkeit 246. Grün, Arnaudon's 69. " Braunschweiger 57. " Bremer 57. " Casselmann's 59. " Gentele's 60. " Guignet's 69. " Mineral 59. " Mittler's 69. " Pannetier's 69. " Schweinfurter 59. Grünspan 60. Guignet's Grün 69. Gunny 402. Gusseisen 16. Gussstahl 29. Guttapercha 569. Gyps 390. Gypsbrennen 391. Gypsgüsse 395. Gypshärten 396.

H.

Haematin 675. Haematinon 335. Härten des Gypses 395. Hallymetrie 508. Haloxylin 165. Hanf 401. Harmalin 661. Harnküpe 682. Harze 564. Harzgas 756. Harzkitt 574. Harzseife 272. Hausenblase 621. Haut 594. Häute 598. Hautleim 615. Havannabraun 676. Heatonstahl 27. Herdfrischung 19. Hefe 469. 471. Hefenschlempe 136. Heissgussporcellan 335. Heisswasserheizung 804. Heizung 776. 812. Hibiscushanf 402. Hirschhornsalz 260. Hirzel's Gasapparat 755. Hofmann's Violett 661. Hohofen 9. Hohofengase 13. Hohofenprocess 12. Hohlglas 323. Hohlziegel 373. Holländer 412. Holz 780. Holzblau 683. Holzconservation 553. Holzessig 551. Holzgas 746. Holzgeist 553. Holzkohle 782. 789. Holzpapier 409. Holzschwamm 554. Holztheer 783. Hopfen 489. Hopfenconservation 490. Hopfenöl 489. Hopfenprobe 490. Hopfensurrogate 490. Howard's Knallpulver 165. Hüttenfabrikate 4. Hüttenkunde 3. Hüttenprodukte 4. Hyalographie 339. Hydraulischer Mörtel 383. Hydrocarbonprocess 751. Hydrocarbür 705. Hydrometallurgie 51. 106. Hydro-Oxygen-Gas 756. Hydrostatische Probe 112.

I.

Indig 672. Indigcarmin 675. Indigküpe 680. Indigprobe 673. Indigschwarz 663. Indigschwefelsäure 683. Isopurpursäure 668.

J.

Jaune brillant 85. Jaune indien 676. Javelle'sche Lauge 245. Jod aus Kelp 209. " " Natronsalpeter 153. 210. Jodgrün 662. Jodviolett 661. Jodproduktion 211. Juchtenleder 605. Jute 402.

K.

Kadmium 84. Käse 644. Kainit 131. 180. Kalbkid 610. Kali 144. Kalialaun 292. Kali, chlorsaures 246. " chromsaures 67. " kieselsaures 325. " kohlensaures 126. 131. " salpetersaures 154. " schwefelsaures 130. " übermangansaures 117. Kaliblau 662. Kalisalze 128. Kaliseife 273. Kaliumcarbonat 127. 131. Kaliumchlorat 246. Kaliumchlorür 130. Kaliumchromat 67. Kaliumeisencyanid 34. Kaliumeisencyanür 33. Kaliumnitrat 154. Kaliumperchlorat 246. Kaliumpermanganat 116. Kaliumsilicat 325. Kaliumsulfat 130. Kalk 376. " schwefelsaurer 390. " schwefligsaurer 658. Kalkblau 61. Kalkbrennen 377. Kalkkitt 555. Kalklicht 757. Kalkmergel 376. Kalkofen 376. Kalkseife 292. Kalkstein 376. Kalkverseifung 679. Kalktiegel 376. Kalkziegel 364. Kaluczer Mineralien 180. Kaolin 340. Kaltgeschmolzenzeug 169. Kammwolle 585. Kandiszucker 463. Kanonenmetall 52. Karatirung 117. Kartoffel 515. Kartoffelbranntwein 515. Kartoffelstärke 427. Kartoffelzucker 464. Kastanienstärke 432. Kautschuk 566. " hornisirtes 568. " vulkanisirtes 567. Kautschukproduktion 560. Kelp 140. 188. Keramik 339. Kermes 672. Kerosin 774. Kerzen 698. Kerzenformen 705. Kerzenziehmaschinen 706. Kesselfarben 688. Kesselfeuerung 822. Kieselerde 304. Kieselerde-Ultramarin 300. Kieselseife 274. Kieselzinkerz 79. Kieserit 180. Kino 597. Kitt 573. Klebäther 175. Kleber 431. Kleberleim 621. Kleister 575. Klinker 373. Knallanilin 169. Knallmannit 168. Knallpulver 152. Knallquecksilber 94. Knetmaschinen 539. Knistersalz 179. Knochen 623. Knochenkohle 453. 638. Knochenleim 618. Knotenfänger 416. Knopfmetall 54. Knoppern 596. Kobalt 37. Kobaltblau 38. Kobaltbronze 39. Kobaltfarben 38. Kobaltgelb 39. Kobaltgrün 38. Kobaltoxydul 39. Kobaltspeise 38. 41. Kobaltultramarin 38. Kobaltviolett 39. Kochsalz 176. Kochsalzlaugerei 101. Kohleeisenstein 7. Kohlefilter 453. Kohlen 783. Kohlenlicht 757. Kohlentheer 654. Kohlenziegel 809. Kohlungsstahl 27. Kokosnussfaser 402. Koks 744. 802. Kokscondensator 189. Krapp 668. Krappblumen 669. Krappfarben 669. Krapplack 669. Kreide 376. Kreosot 765. Kreosotgas 756. Kronglas 329. Krümelzucker 465. Kruppstahl 28. Kryolith 206. 290. Kryolithalaun 290. Kryolithglas 335. 354. Kryolithsoda 206. Krystallglas 327. Kühlkothbad 691. Kühlkrüge 361. Kühlen der Würze 501. Kühlgeläger 510. Kühlkrüge 361. Kunstguss 17. Kunstwolle 582. Kupellation 107. Kupfer 43. Kupferamalgam 56. Kupferbarilla 44. Kupfererze 44. Kupferfarben 58. Kupferglanz 44. Kupferkies 44. Kupferlasur 44. Kupferlegirungen 52. Kupfer, essigsaures 60. " schwefelsaures 56. " zinnsaures 60. Kupferproduktion 52. Kupferschiefer 44. Kupferstein 46. Kupfervitriol 56. Kupolofen 17. Kyanisiren 557.

L.

Lac Dye 671. Lackfarben 654. Lackfirniss 572. Lackirtes Leder 607. Lactometer 642. Lactoproteïn 641. Lakmus 675. Laming's Mischung 735. Lampen 714. Lapis lazuli 296. Lasurstein 44. Lavabrenner 743. Leche 6. Leder 593. Lederleim 615. Lederöl 605. Legirungen 6. Lehm 342. Lehmguss 17. Leim 624. " elastischer 622. " flüssiger 619. Leimen des Papieres 415. Leimprobe 619. Leimsurrogate 621. Lein 398. Leingewebe 400. Leinölfirniss 570. Leinprobe 405. Leiokom 433. Leithenerblau 38. Lenzin 409. Lepidinblau 668. Letten 342. Leuchtgas 714. Leuchtmaterialien 695. Leucogen 679. Libidibi 596. Ligroïnlampe 717. Liqueurfabrikation 564. Liquid Fire 233. Lithographischer Stein 376. Lithofracteur 165. Lithophanien 353. Lithoponien 353. Loden 583. Löthsalz 84. Löthwasser 84. Lohgerberei 596. Lo-kao 676. Luftgas 753. Luftheizung 817. Luftmörtel 381. Lumpen 408. Lumpensurrogate 409. Lumpenwolle 582. Luppenfrischerei 8. 19. Lukasschwarz 663. Lüster 360. Luteolin 676.

M. Maceration 449. Maclurin 675. Magdalaroth 666. Magenta 660. Magnesialicht 757. Magnesiatiegel 376. Magnesium 120. Magnesiumhypochlorit 246. Magnesiumlicht 757. Magneteisenstein 120. Mainzer Fluss 274. Majolika 358. Maischen 514. Maischraumsteuer 537. Malachit 44. Maltin 495. Malz 489. 493. Malzdarren 494. Mandarinage 694. Manchestergelb 667. 676. Manganpräparate 117. Mangansuperoxyd 115. Manilahanf 241. 402. Maniok 432. Mannheimer Gold 54. Marineleim 575. Marmorcäment 395. Maroquin 606. Marron 663. Martinstahl 26. Martiusgelb 666. 676. Mascagnin 258. Maschinenpapier 419. Maschinenschmieröl 770. Masseguss 18. Massicot 65. Matthieu-Plessy's Grün 69. Mauve 660. Mauveïn 660. 661. Mechan. Lampe 703. Meersalz 177. Meerwasser 177. Mehl 538. Meilerverkohlung 783. 786. Melasse 136. 439. 463. Mennige 66. Mennige, oxydirte 66. Mergel 342. Messing 53. Metallfärbung 125. Metallkitt 56. 84. Metallochromie 125. Metallurgie 3. Methylalkohol 553. Milch 640. Milchextract 643. Milchglas 335. Milchprobe 642. Milchsäure 641. Milchzucker 642. Millefiori 336. Mineralblau 59. Mineralgrün 57. Mineralöl 715. 770. Mineralpotasche 131. Mineralspiritus 513. Mirbanessenz 564. 657. Mittlergrün 69. Mo 187. Moderateurlampe 721. Mohair 578. Mordants 680. 688. Morindagelb 676. Mörtel 381. Moiré metallique 76. Molken 643. Mondglas 315. Most 473. Moussirender Wein 483. Münzfuss 106. 112. Muffelfarben 352. Muntzmehl 54. Murexid 672. Musivgold 76. Mycoderma aceti 547.

N.

Naphtalinfuchsin 666. Naphtalin 666. Naphtalinfarben 665. Naphtalingelb 666. Naphtalinroth 667. Naphtalinviolett 667. Naphtoësäure 665. Naphtylamin 666. Naphtylblau 667. Natriumamalgamation 110. Natrium, borsaures 281. " kieselsaures 325. " kohlensaures 186. " zweifach-kohlensaures 208. " salpetersaures 152. " schwefelsaures 190. 236. " unterschwefligsaures 220. Natriumalaun 293. Natriumaluminat 294. Natriumarseniat 89. Natriumbicarbonat 208. Natriumbisulfat 222. 236. Natriumborat 281. Natriumcarbonat 186. Natriumdithionit 220. Natriumhypochlorit 245. Natriumhyposulfit 220. Natriumnitrat 152. Natriumpyrocarbonat 186. Natriumsalpeter 152. Natriumsilicat 325. Natriumstannat 77. Natriumsulfat 190. 236. Navassit 622. Neapelgelb 90. Neft-gil 760. Neusilber 55. Neuviolett 661. Newton's Metall 79. Nickel 40. Nickelmünzen 43. 55. Nickelproduktion 43. Nickelspeise 41. Nicotianin 560. Nicotin 560. Nitrobenzol 657. Nitroglycerin 170. 714. Nitroleum 170. 714. Nitromannit 168. Nitrostärke 176. Nürnberger Violett 243.

O. Obertaig 502. Oefen 813. Oel, fettes 714. Oelblau 59. Oele, ätherische 562. Oelgas 753. Oelgerberei 612. Oelkitt 574. Oelraffiniren 714. Oenanthäther 479. Oenanthin 479. Oenocyanin 474. Ofenheizung 813. Olivenöl 266. Opalglas 335. Operment 89. Opermentküpe 682. Optisches Glas 329. Orceïn 672. Orcin 672. Oreïde 54. Organsinseide 589. Orlean 676. Orseille 672. Orseillecarmin 672. Osemundstahl 25. Osmose 450. Oxanthracen 667. Oxydiren des Silbers 108. Oxyphoten 667. Ozokerit 760.

P.

Paeonin 664. Pakfong 55. Palladium 96. Palmenwachs 710. Palmitin 698. Palmitinsäure 698. Palmöl 265. Pannetier's Grün 69. Papierfabrikation 408. Papierformen 417. Papiermaché 423. Papiermaschinen 419. Pappe 422. Paraffin 759. Paraffinkerzen 708. Paraffinöl 769. Parfümerie 563. Parfüms, chemische 564. Parian 354. Pariancäment 395. Pariserblau 35. Pariserroth 66. Pastellfarben 654. Pastriren des Weins 481. Patina 53. Pattinson's Bleiweiss 73. Pattinsoniren 103. Peras 809. Pergament, animalisches 613. " vegetabilisches 424. Pergamentpapier 424. Perlasche 132. Perlen 338. Perlenessenz 338. Persio 672. Perusilber 55. Petinetglas 336. Petiotisiren 486. Petroleum 754. 772. 801. Petroleumgas 754. Petroleumlampe 723. Petrosolaröl 774. Pfannenschmied'scher Process 111. Pfannenstein 184. Pfeifenthon 361. Pflanzenfaser 397. Phenameïn 661. Phénicienne 664. Phenylblau 665. Phenylbraun 664. Phenylroth 665. Phenylsäure 663. Phtalsäure 665. Phönixöl 774. Phosphor 622. " rother 629. Photogen 769. Pfuhleimer 147. Physikbad 77. Pierres de Strass 331. Pikabahanf 402. Pikratpulver 169. Pikrinpulver 169. Pikrinsäure 664. Pikromerit 130. 180. Pinchback 54. Pink-colour 359. Pincoffin 669. Pinksalz 77. Pistorius' Apparat 522. Pittöl 774. Plachmal 111. Platin 95. Platinapparat 229. Platingas 750. Platinlegirungen 98. Platinmohr 97. Platinschwamm 97. Platinspiegel 322. Pökeln 651. Polarisationsapparat 446. Polyhalit 180. Pommaden 564. Porcellan 344. Porcellanerde 340. Porcellanmalerei 351. Porcellanofen 350. Portland-Cäment 385. Potasche 127. " aus Asche 132. " " Carnallit 127. " " Feldspath 131. " " Meerwasser 132. " " Schafwollschweiss 142. " " Schlempekohle 136. " " Tangen 140. Potaschenküpe 661. Präparirsalz 78. Presshefe 534. Presslinge 449. Pressspäne 423. Presstorf 793. Pressziegel 368. Prinzmetall 54. Puddeleisen 20. Puddelstahl 26. Puddlingsprocess 20. Pultfeuerung 825. Pulver 159. Pulvergase 164. Pulverkohle 159. Pulverkörner 161. Pulverprobe 165. Pumplampe 721. Purée 676. Purpur des Cassius 115. Purpurin 668. Puzzuolane 384. Pyrit 226. Pyrogen 771. Pyronone 165. Pyrolusit 115. Pyropapier 176. Pyroxylin 173.

Q.

Quartation 111. Quecksilber 89. " knallsaures 94. Quecksilberchlorid 93. Quecksilberproduktion 90. Quecksilbersulfuret 93. Quemason 285. Quercitron 676.

R.

Rahm 641. Ramee 402. Ramsay's Bleichflüssigkeit 246. Rassol 177. Ratafia 564. Räuchern des Fleisches 651. Rauchverzehrende Feuerungen 822. Rauchtabak 561. Realgar 89. Réaumur's Porcellan 312. Regeneration 11. 311. Regeneration des Braunsteins 241. Regeneration der Gemälde 573. Regeneration des Schwefels 204. Regenerativfeuerung 22. 310. 811. Regulateurlampe 721. Reisstärke 432. Reissteinglas 335. Rennarbeit 8. 19. Reservagen 688. Rheahanf 402. Ringofen 371. Rinmann's Grün 39. Rohanilin 658. Roheisen 14. Rohrzucker 435. Rohschlacke 20. Rohstahl 25. Romancäment 389. Rosanilin 660. Roseïn 660. Rose's Metall 79. Rosettenkupfer 45. Rosirsalz 77. Rosoglio 564. Rosolsäure 665. Röstkohle 159. 790. Röstprocess 5. Rothgerberei 595. Rothholz 670. 791. Rothkohle 159. 790. Rothmetall 54. Rothzinkerz 79. Rübenbranntwein 517. Rübenessig 545. Rübenmelasse 136. 463. Rübensoda 188. Rübenzucker 442. Rübenzuckerproduktion 464. Rubin 660. Rubinglas 331. Rüböl 715. Rum 518. Runkelrübe 442. Rusma 89. 600.

S.

Saccharimetrie 444. Sächsischgrün 39. Sämischgerberei 612. Saffian 606. Safflor 671. Saftfarben 654. Saftgrün 676. Sago 433. Salicor 187. Salin 138. Salmiak 261. " als Hohofenprodukt 13. 254.

Salpter 145. Salpeterbildung 145. Salpeterfrischen 27. Salpeterplantagen 145. Salpeterprüfung 151. Salpetersäure 153. " rauchende 158. Salpeterschwefel 168. Salz, denaturirtes 184. Salz, gemeines 176. Salzproduktion 186. Salzsäure 189. 234. Sandelholz 670. Sandguss 17. Santorin 384. Sassolin 278. Satz, grauer 168. Sauerteig 539. Sauglampe 718. Saxifragin 165. Scaliogla 395. Schafwollschweiss 142. Schalenguss 18. Scharte 676. Schaumwein 483. Scheele's Grün 59. Scheelisiren des Weins 489. Scheidewasser 154. Scheidung 111. " in die Quart 111. Schiefergas 754. Schiessbaumwolle 173. Schiesspulver 159. Schlacken 6. Schleifen 321. Schlempe 533. Schlempekohle 136. Schlichten 604. Schlichtmond 604. Schmelztiegel 375. Schmiedeeisen 19. Schmierseife 273. Schnellessigfabrikation 545. Schnellfluss 152. Schnellloth 65. Schnellgerberei 603. Schnupftabak 562. Schoenit 130. 180. Schriftgiessermetall 87. Schrotfabrikation 64. Schwammlampe 717. 725. Schwarzkohle 797. Schwarz'scher Apparat 525. Schwefel 212. " natürlicher 212. " aus Kelp 217. " " Pyrit 216. " " Sodarückständen 203. Schwefel aus Steinkohlengas 217. Schwefel, regenerirter 204. " vegetabilischer 217. Schwefelantimon 85. Schwefelarsen 89. Schwefelbalsam 218. Schwefelblumen 216. Schwefelchlorür 233. Schwefelcyanammonium 735. Schwefelkadmium 85. Schwefelkies 216. 226. Schwefelkohlenstoff 232. Schwefelmineralien 213. Schwefelproduktion 218. Schwefelregeneration 204. Schwefelröstofen 224. Schwefelsäure 221. " englische 222. " rauchende 221. Schwefelsäureverseifung 701. Schweflige Säure 219. Schwefligsaurer Kalk 220. Schweinfurtergrün 59. Scotsh gold 226. Scrubber 732. Sebacylsäure 709. Secretage 93. Sedanschwarz 684. Seealgen 140. Seesalz 178. Seetange 141. Seetangkohle 640. Seide 586. Seidenbleichen 679. Seidendruck 694. Seidenfärberei 685. Seidenraupe 586. Seidenweberei 590. Seidenzeuge 591. Seife 265. " gefüllte 269. 272. " geschliffene 269. Seifen, unlösliche 310. " weiche 373. Seifenprobe 276. Seifenwerk 74. Seifenzinn 74. Sel Clement 109. Semilor 94. Serpents de Pharaon 233. Sicherheitszündhölzer 637. Siderallicht 757. Siderographie 32. 38. Siderolith 358. Siegellack 565. Siemens' Regeneratorofen 22. Silber 98. Silbererze 98. Silberextraction 100. Silbergewinnung 100. Silberlegirungen 106. Silberoxyd, salpetersaures 108. Silberprobe 107. Silberproduktion 105. Silbersalpeter 108. Silberspiegel 322. Singer's Essiggenerator 547. Smalte 38. Smaragdgrün 68. Soda 186. " aus Kochsalz 206. " " Kryolith 206. " " Natronsalpeter 206. " " Sulfat 187. Sodabildung 201. Sodaküpe 682. Sodaöfen 191. Sodarückstände 201. Sodasalz 200. Sodaultramarin 300. Solaröl 759. 769. Solaröllampe 723. Sombrerit 622. Speise 6. Spiegeleisen 14. Spiegelfabrikation 318. Spiegelfolie 75. 321. Spiessglanz 85. Spinelltiegel 376. Spinnen 400. Spiritus 512. Spiritussteuer 535. Sprengöl 170. 714. Sprengpulver 165. Stabeisen 19. Stärke 425. Stärkegummi 432. Stärkezucker 464. Stahl 25. Stahlindustrie 30. Stahlproduktion 31. Stahlstich 30. Stampfgeschirr 412. Stangenschwefel 215. Stanniol 75. Stassfurter Mineralien 180. Stassfurtit 180. 284. Statuenbronze 53. Stearinkerzen 699. Stearinsäure 699. Steine, künstliche 364. Steinkohle 725. 797. Steinkohlengas 725. Steinkohlentheer 655. 726. 745. Steinöl 772. Steinpappe 423. Steinsalz 176. 179. Steinzeug 355. Stereochromie 326. Sterrometall 54. Strass 331. Streichwolle 581. Streublau 38. Stucco 395. Stuferze 4. Sturzlampe 519. Suintergas 753. Sulfat 236. Sulfat-Ultramarin 298. Sulferino 660. Sumach 595. Sunnhanf 402. Sylvin 126. 180.

T.

Tabak 559. Tachhydrit 180. Tafelfarben 681. Talg 266. Talgkernseife 269. Talgkerzen 707. Tange 140. Tangkohle 142. Tannin 595. Tapioka 433. Tempern 18. Terracotta 364. Terralith 358. Terresin 566. Thallium 227. Thalliumglas 304. Theer 654. 745. Theerfarben 654. Theeröl 655. 745. Theerpech 746. Thermokessel 746. Thierkohle 638. Thon 341. Thonerde, essigsaure 296. " schwefelsaure 293. " unterchlorigsaure 296. " unterschwefligsaure 296. Thonerdenatron 294. Thonerdeseife 277. Thonerdeverseifung 700. Thonmergel 342. Thonpfeifen 361. Thonröhren 363. 375. Thonverarbeitung 339. Thran 266. Tiegel 375. Tinkal 281. Tinte, rothe 680. " schwarze 677. Tiza 284. Toilettenseife 274. Toluidin 659. Toluidinfarben 654. Toluidinblau 662. Tombak 54. Töpferthon 342. Töpferwaaren 340. 362. Torf 767. 791. Torfgas 748. Torfkohle 795. Tournesol 675. Trass 384. Traubenzucker 464. Treber 510. Treiben 103. Treibherd 103. Treppenrost 824. Trester 482. Trinitrin 170. Trinitrokresylsäure 664. Trinitrophenylsäure 664. Trona 187. Tschuma 401. Tuch 583. Tunnerstahl 27. Turnbullsblau 36. Türkischroth 687. Tuschfarben 654. Twist 405. Tyralin 660.

U.

Uchatiusstahl 26. Ueberfangglas 332. Uebermangansaures Kali 117. 679. Uhrlampe 720. Ultramarin 296. Unterschweflige Säure 219. Unterschwefligsaures Natrium 220. Urao 187.

V.

Vacuumpfannen 457. Valonia 596. Varek 140. 188. Varrentrapp's Bleichsalz 246. Vaporimeter 478. Vergoldung 114. 122. 353. Verkohlung 783. Verkupfern 124. Verseifung mit Alkalien 268. " " Baryt 700. " " Kalk 698. " " Schwefelsäure 701. " " Thonerde 700. " " Wasser 703. " " Wasserdampf 704. Versilbern 108. 123. 353. Verstählen 28. 114. Verwittern 4. Verzinken 124. Verzinnen 124. Victoriaorange 664. Viehsalz 184. Vinasse 136. Violet de Paris 661. Violet impérial 661. Violet nonpareil 661. Violin 661. Vitriol 32. Vitriolküpe 682. Vitriolöl 221. Vulkanöl 774.

W.

Wach 709. Wachsarten 710. Wachskerzen 709. Wachsstöcke 711. Waidküpe 681. Walkerde 342. Wallrath 711. Wallrathkerzen 711. Walzenglas 316. Walzwerk 23. Warmwasserröste 398. Wasser 491. Wasserdichtmachen 296. Wassergas 749. Wasserglas 325. Wasserheizung 819. Wasserlaugerei 101. Wassermörtel 383. Wau 676. Weben 400. 583. Wedgwood 355. Weichloth 65. Wein 472. " moussirender 483. Weinbereitung 472. Weinessig 545. Weingeist 512. Weinkrankheiten 480. Weinsäure 483. Weinstein 483. Weinveredelung 485. Weissfeuer 89. Weissgerberei 608. Weisskupfer 55. Weisssud 76. Weizenstärke 429. Wemysskohle 807. Wilson's Bleichflüssigkeit 246. Wismuth 78. Wismutherze 78. Wismuthlegirungen 79. Wolframstahl 36. Wolfstahl 26. Wollastonit 305. Wolle 577. Wollschweiss 142. 579. Wollzeuge 585. Wongshy 676. Wood's Metall 84. Wooz 31. Würfelnickel 56. Würze 495.

X.

Xyloïdin 426.

Y.

Yellow metal 53. Yeast-Powder 542.

Z.

Zeichentinte 108. 677. Zeiodelit 575. Zeugdruck 653. 687. Zeuge, baumwollene 405. " leinene 400. " seidene 591. " wollene 585. Ziegelerz 44. Ziegelmaschinen 364. Ziegelöfen 370. Ziegelsteine 373. " schwimmende 374. Zink 79. Zinkblende 79. Zinkchlorid 89. Zinkchromat 84. Zinkgelb 84. Zinkgrün 39. Zinkguss 86. Zinkoxychlorür 84. Zink 83. " chromsaures 84. " unterchlorigsaures 246. Zinkhypochlorit 246. Zinkrauch 80. Zinksulfat 84. Zinkvitriol 84. Zinkweiss 83. Zinn 74. Zinnasche 75. Zinnchlorid 77. Zinnchlorür 77. Zinnfolie 75. Zinnküpe 682. Zinnober 89. 93. Zinnsalz 77. Zinnsaures Natron 77. Zinnsaures Kupfer 60. Zinnsud 78. Zirkonlicht 757. Zucker 434. Zucker-Baryt 436. Zuckerfabrikation 434. Zuckerküpe 682. Zuckerprobe 444. Zuckerproduktion 441. Zuckerrohr 437. Zuckerrübe 441. Zündhölzchen 633. Zündhütchen 94. Zündrequisiten 631. Zündnadelsatz 168. Zuschlag 5. Zwirn 400. Zwischenprodukte 6.

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Druck von Otto Wigand in Leipzig.

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